Eine Publikation der Binkert Medien AG
Witron realisiert automatisiertes Karton-/Tablar-Logistikzentrum für Pepperl + Fuchs : Ausgabe 01/02/2014, 18.02.2014

Lagern und kommissionieren in einem System

Die Pepperl + Fuchs GmbH, eines der weltweit führenden Unternehmen für industrielle Sensorik und Technologie im Explosionsschutz, hat Anfang 2012 im europäischen Zentrallager am Stammsitz Mannheim ein automatisiertes Logistik- und Kommissioniersystem in Betrieb genommen. Im Jahr 2015 wird das Asien-Distributionzentrum in Singapur ebenfalls auf Automatisierung umstellen. Planer und Generalunternehmer ist in beiden Fällen die Witron Logistik + Informatik GmbH.

Die bestehenden Logistikkapazitäten von Pepperl + Fuchs am Hauptsitz Mannheim stiessen an ihre Grenzen. «Zur Erreichung unserer Logistikziele sowie der notwendigen hohen Lieferperformance war im alten Lager ein immer höherer Aufwand erforderlich, der zusätzlich durch steigende Umsätze, kleiner werdende Bestellmengen und höhere Anforderungen der Kunden vergrössert wurde. Da aber unser mehr als zwanzig Jahre altes automatisches Lager den Anforderungen hinsichtlich Kapazität und Technik nicht mehr optimal gewachsen war, die Wartungsintensität stetig zunahm und die Versorgung mit Ersatzteilen immer schwieriger wurde, haben wir uns für einen Neubau entschieden», erklärt Ulrich Weiss, Leiter Materialwirtschaft und Logistik bei Pepperl + Fuchs.

Mit dem Bau des neuen European Distribution Center (EDC) in Mannheim setzt der Automatisierungsspezialist in der Lagerung und Kommissionierung nun auf eine moderne, automatisierte Logistiklösung von Witron. Die Effizienz und Wirtschaftlichkeit wird damit in allen Abläufen und Prozessen deutlich gesteigert und auch für die Zukunft gibt es Raum für zusätzliches Wachstum. «Schnelligkeit, Zuverlässigkeit und Qualität sind neben einer optimalen Wirtschaftlichkeit für uns die absolut entscheidenden Aspekte», sagt Weiss. «Denn das Geschäft mit Automatisierungstechnik ist auf kurzfristige Lieferzeiten ausgelegt. Ein Grossteil der heute eingehenden Bestellungen muss europaweit bereits am nächsten Tag beim Kunden sein.» Diese extrem hohe Termintreue sowohl gegenüber den externen Kunden als auch der eigenen Produktion in Kombination mit einer äusserst geringen Fehlerrate wird vom Markt gefordert. Darüber hinaus sollten möglichst alle kundenspezifischen Zusatzwünsche erfüllt werden können. «Mit dem neuen Logistikzentrum konnten wir jedoch nicht nur die Anforderungen unserer Kunden erfolgreich umsetzen. Auch den Ansprüchen unserer Mitarbeiter nach ergonomischen, hellen und übersichtlichen Arbeitsplätzen wurden wir gerecht», meint Martin Preuninger, im EDC Projektleiter IT und Logistik. Vom Planungsbeginn bis zur Inbetriebnahme verging nur etwas mehr als ein Jahr.

Hohe Flexibilität

Aus dem EDC beliefert Pepperl + Fuchs seit Anfang 2012 alle europäischen Kunden direkt mit Fertigprodukten sowie die beiden Verteilzentren in den USA und Singapur. Ausserdem werden sämtliche weltweiten Produktionsstätten von Mannheim aus mit den hier eingekauften Rohwaren und hergestellten Baugruppen versorgt. Den Auftrag für die Realisierung des neuen Distributionszentrums erhielt die Witron Logistik + Informatik GmbH. Das Unternehmen konnte im Rahmen der Ausschreibung mit dem Order Picking System (OPS) überzeugen, welches sich weltweit in unterschiedlichsten Branchen und E-Commerce-Anwendungen durch das wirtschaftliche Handling breiter Artikelspektren bewährt hat. OPS ermöglicht die Lagerung und Kommissionierung in einem System. Die modular aufgebaute Lösung ist eine Integration von automatischem Kleinteilelager (AKL) und vorgelagerten Kommissionierplätzen, welche durch Sequenzpuffer – oder wie bei Pepperl + Fuchs innovativ umgesetzt – durch eine QVW-Lösung (Querverschiebewagen) von der Geschwindigkeit der Regalbediengeräte weitestgehend entkoppelt sind. Dies ermöglicht höchste Individualität bei sämtlichen Arbeitsprozessen. Die Artikel werden im OPS an den Pick-und-Pack-Arbeitsplätzen nach dem Ware-zum-Mann-Prinzip auftragsbezogen bereitgestellt. Durch die Flexibilität des Systems können auf den Tablaren Behälter, Kartons oder Kleinladungsträger mit unterschiedlichen Grössen, Höhen und Unterteilungen eingesetzt werden. Die Arbeitsplätze werden je nach Auftragslast variabel besetzt.

Modulare Logistiklösung

Das 4200 m2 grosse EDC umfasst ein fünfgassiges Tablar-AKL mit 32 000 Stellplätzen sowie einen konventionellen Bereich mit 1000 Palettenstellplätzen. Im AKL lagern alle tablarfähigen Artikel, mit Ausnahme der Langsamdreher. Das Palettenlager übernimmt auch die Nachschubfunktion für das AKL. Um die hohe Anzahl von mehr als 56 000 verschiedenen Artikeln effizient und platzsparend zu lagern, sind die für Lagerung verwendeten Tablare bis zu achtfach unterteilt. Die Belegung der Tablare wird im Wareneingang automatisch gescannt. Die Kommissionierung von täglich bis zu 4800 Orderlines erfolgt an fünf Kommissionierplätzen und neun Packplätzen im Pick-und-Pack-Verfahren direkt in den Versandkarton oder in den Auftragskarton für die Produktionsversorgung. Dies entspricht einer Kommissionierleistung von 500 Picks in der Stunde. Dabei können an jedem Kommissionierplatz bis zu acht Kundenaufträge parallel bearbeitet werden. Eine Vielfachabsicherung, bestehend aus Pick-by-Light-System, Place-to-Light und Flächenscannung, gewährleistet höchste Kommissioniersicherheit. Kundenaufträge mit Artikeln sowohl aus dem AKL als auch aus dem Paletten- bzw. Langgutlager werden an einem separaten Arbeitsplatz zu einer Liefereinheit zusammengeführt. Die Kommissionierer im Palettenlager/Langgutlager arbeiten unterstützt durch ein Witron-Datenfunksystem. Bei der Gestaltung aller Arbeitsplätze standen hohe ergonomische Anforderungen im Vordergrund. Querverschiebewagen ermöglichen einen hohen Automatisierungsgrad, verbinden effizient alle Lagerbereiche vom Wareneingang bis zum Warenausgang und ermöglichen ein lückenloses Tracking aller Logistikeinheiten im System. Die Projektrealisierung erfolgt durch Witron als gesamtverantwort­licher Generalunternehmer. Der Liefer- und Leistungsumfang enthielt die Projektfeinplanung sowie die Lieferung und Inbetriebnahme sämtlicher Mechanik-, Materialfluss-, IT- und Steuerungssysteme. Auch der komplette AKL-Stahlbau wurde von der Witron-Tochter FAS selbst projektiert.

Komplette hauseigene Sensorik

Das umfangreiche Produktportfolio von Pepperl + Fuchs für die Sensorik ermöglichte es, dass sämtliche im Rahmen des Materialflusses erforderlichen Befehlsgeber, Lichtschranken, Scanner, Flächenscanner und induktiven Näherungsschalter von Pepperl + Fuchs selbst geliefert wurden. Im hauseigenen EDC wurden beispielsweise über 1000 Sensoren verbaut. Ein besonderes Highlight ist der 2D-Laserscanner R2000: ein interaktiver Hochleistungsscanner mit 360-Grad-Rundumsicht. Mithilfe dieses Sensors stellt Pepperl + Fuchs sicher, dass vom Kommissionierer der richtige Artikel im richtigen Kundenauftragskarton abgelegt wird. Da Pepperl + Fuchs auch fast alle Witron-Wettbewerber mit Sensorik ausstattet, musste bei der Auswahl des ausführenden Logistikpartners die höchstmögliche Sorgfalt an den Tag gelegt werden. «Wir wollten alle Anbieter, zu denen wir ein sehr langfristiges und vertrauensvolles Verhältnis pflegen, fair und transparent behandeln», betont Ulrich Weiss. «Denn den Auftrag für die Ausstattung des EDC konnten wir nur einem Anbieter erteilen.»

OPS plus Querverschiebewagen

«Für Witron haben wir uns entschieden, weil uns die OPS-Lösung in Verbindung mit dem QVW-Konzept von allen eingereichten Lösungsvorschlägen am meisten überzeugt hat», erklärt Pepperl + Fuchs-Logistikchef Weiss. «Es handelt sich um eine innovative Technik, die eine hohe Anlagenleistung mit effizienter Kommissionierung bei geringsten Fehlerraten ermöglicht. Das Konzept ist platzsparend, hoch verfügbar und passt exakt auf unsere bauliche Infrastruktur. Des Weiteren werden alle Arbeitsplätze vom Wareneingang bis zum Warenausgang mit Querverschiebewaren ver- und entsorgt, was dazu noch etliche Meter an Fördertechnik spart, da grosse Loop- oder Sortierstrecken nicht benötigt werden.» Beeindruckend ist die Schnelligkeit der Querverschiebewagen und Regalbediengeräte, welche von der Gebhardt Fördertechnik GmbH bzw. der Witron-Tochter FAS konstruiert und gebaut wurden. So sei die einmal im Wareneingang erfasste Ware sofort im System verfügbar und könne direkt und unmittelbar wieder einem Kundenauftrag zugewiesen werden («Taxi-Priorität»). Auch die intensive und vertrauensvolle Zusammenarbeit mit Witron habe von Anfang an gut funktioniert. «Ein weiteres wichtiges Entscheidungskriterium war, dass wir bei Witron – beginnend vom ersten Besuch und über alle Projektphasen hinweg – vom gleichen Team betreut wurden, welches mit hoher Motivation und Professionalität mit uns zusammengearbeitet hat.»

Logistiklösungen dieser Art bezeichnet man bei Witron als «Kompaktprojekte» (WKP). Diese Projekte haben einen fokussierten, sehr eng verzahnten Set-up. Die Lösung basiert meist auf einem erprobten Standardmodul, ergänzt durch einen hohen kundenspezifischen Individualanteil. Federführend werden Witron-Kompaktprojekte von Josef Gallersdörfer realisiert. Er ist als Prokurist und Mitglied der Geschäftsleitung mit seinem Team für die gesamtverantwortliche Umsetzung – beginnend bei der Planung bis hin zur After-Sales-Betreuung der Anlage – zuständig.

Intensive Schulung

Nach einem schrittweisen Umzug aus dem alten Logistikzentrum in das neue, verbunden mit einer parallel dazu verlaufenden Synchronisierungsphase, arbeitet das System äusserst zufriedenstellend und mit einer extrem hohen Performance. «Während der Hochlaufphase mussten wir lernen, mit der neuen Technik und Steuerung richtig umzugehen», so Preuninger. «Daher war es wichtig, im Vorfeld die Mitarbeiter und Servicetechniker intensiv gemeinsam mit Witron zu schulen und auch bei wichtigen Entscheidungen mit einzubeziehen. Die Mitarbeiter hatten zwar schon Erfahrung in einem automatischen Lager, die Arbeitsprozesse waren aber nicht mit der modernen Technologie zu vergleichen, die wir jetzt einsetzen.»

Die Zukunft kann kommen

«Eine weiterhin steigende Anzahl an Kundenaufträgen können wir mit gleicher Mannschaft und hohem Servicegrad prob­lemlos bewältigen», sagt Ulrich Weiss. «Wir verfügen aber nicht nur über ausreichend Reserven für die Zukunft – mit der neuen Lager- und Kommissioniertechnik können wir nun auch sehr viel effizienter auf kurzfristig schwankende Aufragslasten reagieren.» Ausserdem konnte der Automatisierungstechniker seine Cut-Off-Zeit für die spätestmögliche Auftragsannahme bereits heute deutlich näher an den Abfahrtstermin der Frachtfirmen schieben. Die Kunden werden dann – in aller Regel am nächsten Tag – mit der bestellten Ware beliefert. Neben dem European Distribution Center in Mannheim unterhält Pepperl + Fuchs jeweils noch ein Zentrallager für Amerika und Asien. Im Jahr 2015 wird ein Global Distribution Center (GDC) in Singapur ebenfalls mit einer automatisierten Lager-und Kommissionierlösung eröffnet. Auch der Zuschlag für dieses Projekt ging an Witron.

Thomas Wöhrle, Fachjournalist, Karlsruhe


Info
Witron Logistik + Informatik GmbH
DE-92711 Parkstein
Tel. +49 9602 600 0
Fax +49 9602 600 211
info@witro0.n.de
www.witron.dee00



Im fünfgassigen Tray-AKL mit 32000 Stellplätzen werden aktuell 56000 verschiedene Artikel gelagert. (Bilder: Witron)


Sind ausgesprochen zufrieden mit der Leistungsfähigkeit des EDC (v.l.n.r.): Josef Gallersdörfer (Witron), Ulrich Weiss und Martin Preuninger (Pepperl + Fuchs).