Eine Publikation der Binkert Medien AG
Automatisiertes Hochregallager bei Audi im ungarischen Werk in Györ : Ausgabe 10/2014, 15.10.2014

411 Karosserien stets griffbereit

Der vollautomatische Karossenpuffer lagert 411 Karosserien und trägt zur reibungslosen Fertigung im Audi-Werk in Györ bei. Die Komplettlösung samt 30 Meter hoher Halle ist mit einer 2 Kilometer langen Förderanlage ausgestattet. Energieeffiziente Antriebe und die Rückgewinnung von Bewegungsenergie senken den Energieverbrauch.

Ein Hochregallager mit energieeffizienter Antriebstechnik und leistungsstarker Automatisierungstechnik hat Siemens für die Audi AG im ungarischen Györ errichtet. Das in einer 30 Meter hohen Halle eingefasste Hochregallager bietet Platz für rund 400 Automobilkarosserien und ist Teil der neuen Fertigung der Modelle Audi A3 Limousine, Audi A3 Cabriolet sowie Audi TT Coupé und Roadster. Siemens hat das als ZKP (Zentraler Karossenpuffer) bezeichnete Hochregallager komplett als schlüsselfertige Lösung samt Gebäude entwickelt und gebaut. Das Projekt umfasst zudem eine zirka zwei Kilometer lange, vollautomatische Förderanlage, die den Karossenpuffer mit Karosseriebau, Lackiererei und Montage verbindet. Die von Siemens entwickelte Lösung ist auf die Fertigungsprozesse von Audi in Györ zugeschnitten und hilft dem Automobilhersteller, die einzelnen Fertigungsstationen optimal auszulasten. Das Projekt wurde vom Siemens Logistics Hub mit Sitz in Wien realisiert. Das vollautomatisierte Hochregallager übernimmt als zentraler Karossenpuffer eine produktionslogistische Schlüsselposition im Werk. Ausgestattet mit Siemens-Antriebstechnik, agiert es energieeffizient.

Über 350 Elektromotoren

Die Steuerung der Regalbediengeräte und der Fördertechnik für den Karossenpuffer hat Siemens auf Basis seiner Simatic-S7-Steuerungen entwickelt. Für die Beförderung der Karosserien sorgen über 350 Elektromotoren von Siemens samt Frequenzumrichtern. Das integrierte Antriebssystem ist mit energiesparenden Motoren ausgestattet und in der Lage, Bewegungsenergie zurückzugewinnen und zu speichern. So wird auf der einen Seite Bremsenergie aufgefangen und anderen Antrieben zur Verfügung gestellt. Das Resultat: weniger unerwünschte Netzrückwirkungen und ein geringerer Stromverbrauch. Des Weiteren hat Siemens ein RFID-System eingerichtet.

Drehscheibe

Die von Siemens erstellte Lösung steht in der Mitte der Produktion im Audi-Werk in Györ und dient als Drehscheibe zwischen den einzelnen Produktionsstationen. Bis zur Endmontage durchlaufen alle Karosserien zweimal das Hochregallager – jeweils einmal im nicht lackierten und im lackierten Zustand. Mithilfe des Karossenpuffers kann Audi auch bei grosser Typen- und Variantenvielfalt seine Fertigung optimieren, indem Karosserien immer wieder in die für die einzelnen Fertigungsabschnitte passende Reihenfolge zusammengestellt werden. Die Sequenzierung von Karosserien führt im Resultat zu mehr Flexibilität und höherer Produktivität im Audi-Werk.

Beachtliche Audi-Produktion

Die Audi AG ist einer der am schnellsten wachsenden Automobilhersteller weltweit. Mit der Gründung der Audi Hungaria Motor Kft. in Györ erfolgte 1993 der Startschuss für den Aufbau eines hochmodernen Werks. Seither ist das Unternehmen zu einem der grössten Exporteure und einem der umsatzstärksten Gesellschaften des Landes avanciert. Im Jahr 2012 produzierte Audi Hungaria insgesamt 1 648 030 Motoren und 38 541 Automobile.


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