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Hochleistungslogistik für General-Merchandise-Artikel: Ausgabe 11/2014, 13.11.2014

Über 300.000 Artikel permanent im Zugriff

Seit April 2012 lagert und kommissioniert der finnische Logistikdienstleister Inex Partners, Tochter des Handelsunternehmens SOK, sämtliche Artikel seines General-Merchandise-Geschäfts automatisiert am Standort Sipoo. Geplant und realisiert wurde das Verteilzentrum vom Generalunternehmer Witron Logistik + Informatik GmbH.

Das Verteilzentrum gilt als eine der grössten und durchsatzstärksten Anlagen in Skandinavien. Zum Einsatz kommen die Logistiklösungen «Dynamic Picking System (DPS)» für die Behälter- und «Car Picking System (CPS)» für die Palettenkommissionierung. An einem Spitzentag können über eine Million Pickeinheiten kommissioniert werden.

In dem 53 000 Quadratmeter grossen Logistikzentrum werden mehr als 300 000 verschiedene Artikel für die Belieferung von 1200 Verkaufsstellen effizient gelagert und filialgerecht kommissioniert. Das sehr breite Sortiment umfasst unterschiedlichste Produktgruppen – von Kleidung, Kosmetik oder Sportartikeln über elektronische Geräte und DVDs bis hin zu Gartenartikeln sowie Möbeln. Bedingt durch Mode, Musikgeschmack oder Jahreszeit unterliegen die Artikel dabei einem permanenten und schnellen Wechsel. Dies erfordert eine hoch dynamische, leistungsfähige und vor allem sehr flexible logistische Struktur.

Flexibilität durch Automatisierung

Hintergrund für die Neuausrichtung der Logistik war die strategische Entscheidung von SOK, die Supply Chain im General-Merchandise-Bereich komplett neu zu strukturieren: Weg von den eher konventionell organisierten Lager- und Kommissionierprozessen mit einem hohen Cross-Docking-Anteil, hin zu einem möglichst hohen Automatisierungsgrad. «Oberstes Ziel war es, die Lieferqualität zu den Geschäften deutlich zu steigern und damit eine noch höhere Warenverfügbarkeit für den Kunden sicherzustellen», erklärt Kimmo Savolainen, Leiter des Automatisierungsprojekts bei Inex Partners. «Den Ausschlag für die Umsetzung eines automatisierten Distributionszentrums hat dann letztendlich eine überzeugende Wirtschaftlichkeitsbetrachtung gegeben.» Des Weiteren hätten die Kriterien Ergonomie und Sicherheit an den Arbeitsplätzen, Flexibilität bei gleichzeitiger Automatisierung sowie eine hohe Kommissionierqualität und eine hohe Anlagenverfügbarkeit eine zentrale Rolle gespielt. «Selbstverständlich hatten wir im Vorfeld auch die Möglichkeit, mit zahlreichen Witron-Kunden zu sprechen, die schon länger eine Anlage in dieser Grösse und mit diesem Durchsatz betreiben», erklärt Savolainen. Das Liefer- und Leistungsspektrum von Witron umfasst die Konzeption und Realisierung sämtlicher Materialfluss-, IT-, Steuerungs-, Warehouse-Management- und Mechanik-Komponenten. Die Fördertechnik und Regalbediengeräte wurden von der Witron-Tochter FAS entwickelt und hergestellt. Ein Witron-On-Site-Team ist direkt vor Ort für den kompletten Service und die Wartung der Anlage verantwortlich.

Filialgerechte Belieferung – filialgerechtes Picken

Durch eine noch schnellere, bedarfsgerechtere und bereits auf die unterschiedlichen Filialgrössen und Filialformate abgestimmte Belieferung wird nun der Servicegrad für die Kunden weiter erhöht. Und auch die Arbeitsbelastung der Mitarbeiter in den Einzelhandelsfilialen der S-Group konnte deutlich reduziert werden, weil aufwendige Umräumtätigkeiten praktisch komplett entfallen. «Darüber hinaus kann das E-Commerce-Geschäft mit dem neuen Logistikzentrum konsequent ausgebaut und auf die zukünftigen Bedürfnisse angepasst werden», so Savolainen. «Derzeit wird unser gesamtes E-Commerce-Geschäft logistisch noch über einen externen 3PL-Dienstleister abgewickelt. Bei Bedarf, und wenn die Wachstumsraten weiter zunehmen, könnten wir diese Prozesse ebenso in die Funktionalitäten unseres Distributionszentrums einbinden.» Die Flexibilität der Anlage ist hierfür die Basis.

Die Anlage ist dafür ausgelegt, dass an einem Spitzentag weit über eine Million Pickeinheiten das Logistikzentrum verlassen können. Dabei erfolgt die Belieferung der Filialen mittels Behälter, Paletten und Rollcontainer. E-Commerce-Bestellungen würden direkt in den Versandkarton kommissioniert und an die Kunden verschickt werden. In der gesamten Anlage kommen 69 Regalbediengeräte für die Einlagerung, Auslagerung und den vollautomatischen Nachschub sowie rund 10 Kilometer Fördertechnik zum Einsatz. Die Lagerung und Kommissionierung aller behälterfähigen Artikel erfolgt im Dynamic Picking System (DPS) in einer 40-gassigen Regalanlage mit 510 000 AKL-Behälterstellplätzen und 4200 Palettenstellplätzen. Palettenware wird in einem automatisierten 5-gassigen Palettenlager mit 8800 Palettenstellplätzen und 16 000 Layer-Tray-Stellplätzen über das Car Picking System (CPS) mit integrierter Pick-by-Voice-Bedienerführung abgewickelt. Die konventionellen Lagerbereiche, bestehend aus insgesamt 13  Gassen und 12 000 Palettenstellplätzen, werden vor allem für das Handling von sperrigen Artikeln und das Cross-Docking-Geschäft genutzt. Auch hier wird mit Pick-by-Voice-Geräten kommissioniert.

DPS als logistisches Kernelement

Das Behälter-Kommissionier-System DPS (Dynamic Picking System) ist das logistische Kernelement des Distributionszent­rums. Hier werden hochdynamisch an 120 Kommissionierarbeitsplätzen die Artikel von Lagerbehältern bzw. Lager­paletten direkt in die Auftrags-/Filial­behälter kommissioniert. Die Mitarbeiter werden durch ein Pick-by-Light-System geführt. DPS arbeitet in Kombination nach dem Prinzip «Ware-zum-Mann/Mann-zur-Ware» und ermöglicht die unmittelbare Lagerung und Kommissionierung in einem automatischen Kleinteilelager (AKL).

Die Artikel befinden sich, abhängig von der Auftragsstruktur, bedarfsgerecht in der Pickfront, wodurch diese stets optimiert ist. Die Klassifikation der Artikelstruktur wird durch DPS kontinuierlich überprüft und angepasst. Der Nachschub aus dem AKL in die direkt im Behälterlager integrierten Kommissionierzonen erfolgt ausschliesslich systemgesteuert durch Regalbediengeräte. Ebenso die Rückführung aktuell nicht für die Kommissionierung benötigter Artikel. Aufgrund der automatisierten statischen und dynamischen Bereitstellung der Lagerartikel verkürzen sich die Laufwege der Mitarbeiter um bis zu 75 Prozent. Eine durchgehende Ergonomie spielt dabei an allen Umpack- und Kommissionierarbeitsplätzen eine grosse Rolle. Das Heben und Tragen wird im DPS auf ein Minimum reduziert.

«Eine Besonderheit bei Inex ist, dass das sogenannte auftragsbezogene Pre- Retailing, also die individuelle manuelle Aufbereitung beziehungsweise Ausgestaltung bestimmter Produkte im Rahmen eines vollintegrierten Value Added Service, an 60 Arbeitsplätzen direkt im DPS angesiedelt ist», erklärt Josef Bauriedl, verantwortlicher Projektmanager bei Witron. «Zu diesen Tätigkeiten der Vorkonfektionierung zählen z. B. das Anbringen spezieller Preisetiketten, Alarmtags für Diebstahlschutz oder das Umpacken bestimmter Kleidungsstücke von Liege- auf Hängeware, inkl. der Integration von Kleider­bügeln.»

CPS kommissioniert in verschiedensten Varianten

Das Logistiksystem CPS ist ein Kommis­sioniersystem für die wegeoptimierte Kommis­sionierung von Handelseinheiten auf Paletten beziehungsweise Rollcontainern – unterstützt durch Pick-by-Voice oder Datenfunk. Der auftragsbezogene Nachschub in die Pickfront erfolgt dabei automatisiert durch Regalbedien­geräte. Die Positionierung eines Artikels wird ebenfalls systemgesteuert an der ladenspiegelgerechten Kommissionierung ausgerichtet. Nach dem Prinzip «Mann-zur-Ware» werden bei Inex im CPS gleichzeitig bis zu drei Aufträge parallel von einem Kommissionierer gepickt. Von Witron eigenentwickelte, ergonomische Layer-Trays sorgen dafür, dass äusserst platzsparend eine Vielzahl weiterer Artikel in der Pickfront vorgehalten werden können. Durch den Einsatz der Layer-Trays verringern sich die Fahrwege um etwa 60  Prozent. Auch die Layer-Trays werden bedarfsgerecht durch Regalbediengeräte automatisiert in der Pickfront platziert. Inex kommissioniert seine Kundenauf­träge mittels CPS sowohl von Lagerpalette als auch von Layer-Trays auf Auftragspalette oder Auftrags-Roll-Container. Ebenso wird Cross-Dock-Ware mittels Pickmobilen und Pick-by-Voice-Unterstützung kommissioniert. Auch im CPS-Bereich sind manuelle Pre-Retailing-Arbeitsplätze integriert.

«In Finnland haben wir – wie unsere Wettbewerber auch – noch immer mit den Auswirkungen der europaweiten Wirtschafts- und Finanzkrise zu kämpfen, was die Anforderungen an das logistische Handling weiter erhöht hat», erklärt Inex-Projektleiter Kimmo Savolainen. «Die grosse Herausforderung derzeit ist es, die sehr hohe Anzahl unterschiedlicher Artikel aus unserem General-Merchandise-Sortiment bei gleichzeitig geringen Ordergrössen innerhalb eines Auftrags bestmöglich effizient logistisch abzuwickeln – und das bei einer sehr hohen Anzahl unterschiedlicher Lieferanten. Und hier sehen wir uns mit unserem neuen Logistikzentrum sehr gut aufgestellt».

Zweites Grossprojekt derzeit in der Umsetzung

Dass man bei INEX mit der bisherigen Zusammenarbeit mit Witron ausgesprochen zufrieden ist, zeigt die mittlerweile erfolgte Beauftragung über die Planung und Realisierung eines zweiten gemeinsamen Grossprojekts. Ab 2016 soll ein weiteres vollautomatisches Distributionszentrum von Inex für den Food-Bereich (in fünf temperaturabhängigen Ausbaustufen) in Betrieb gehen, eines der dann grössten Logistikprojekte im Food Retail weltweit. Hierzu entsteht im Moment in enger Abstimmung mit Witron bereits das neue Gebäude – in unmittelbarer Nähe zum jetzt realisierten Non-Food-Distributionszent­rum. Das Projekt, das von Witron ebenso als Generalunternehmer umgesetzt wird, gilt als grösstes Einzelprojekt in der Historie beider Unternehmen. In Summe umfasst das Verteilzentrum dann unter anderem 108 000 Palettenstellplätze, 105 000 Behälterstellplätze und 500 000 Tray-Stellplätze. 260 Regalbediengeräte und mehrere Kilometer Fördertechnik transportieren die Waren durch das Logistikzentrum, exakt getaktet durch ein Witron-Lagerverwaltungssystem. Aus diesem neuen Verteilzentrum mit einer Grösse von 132 000 Quadratmetern werden dann 1500 Filialen täglich in ganz Finnland aus einem Vollsortiment von fast 23 000 verschiedenen Artikeln beliefert – Trockensortiment, Frischeprodukte (+2 °C, +4 °C, +8 °C, +13 °C) und Tiefkühlware (–24 °C). Durch die automatisierten Lagersysteme OPM – mit insgesamt 43 COM-Maschinen, DPS, ACS und CPS, welche in den unterschiedlichen Lagerbereichen und Temperaturzonen zum Einsatz kommen – können an einem Spitzentag fast 1,2 Millionen Einheiten ergonomisch und filialgerecht auf Paletten, Rollcontainern oder in Behältern kommissioniert werden.

Thomas Wöhrle, Fachjournalist, DE-Karlsruhe


Info
Witron Logistik + Informatik GmbH
DE-92711 Parkstein
Tel. +49 9602 600 0
Fax +49 9602 600 211
info@witron.de
www.witron.de



Beim CPS ist die Kommissionierung von Ware von Paletten, Layer-Trays sowie aus den Cross-Docking-Bereichen auf Paletten oder Rollcontainer für bis zu drei Kunden parallel möglich.


Eine hohe Verfügbarkeit gewährleisten die von der Witron-Tochter FAS entwickelten und hergestellten Regalbediengeräte und Fördertechnik-Komponenten. (Bilder: Witron)


Haben mit dem Distributionszentrum für Non-Food-Artikel neue Massstäbe gesetzt (v.l.n.r.): Josef Bauriedl (Witron), Kimmo Savolainen (Inex) und Jack Kuypers (Witron).


Im DPS als dem logistischen Kernelement des Distributionszentrums erfolgt die hoch­dynamische Kommissionierung von Kleinteilen, unterstützt durch ein Pick-by-Light-System.