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Automatisiertes Distributionscenter bei Kuraray Trosifol in Troisdorf bei Köln : Ausgabe 11/2014, 13.11.2014

Lösung mit Pfiff

Still realisierte bei Kuraray Trosifol ein ganz besonderes Projekt. Erstmalig kommunizieren halbauto­matische Shuttlefahrzeuge mit vollständig automatisierten Schubmaststaplern, um Rohstoffe zur richtigen Zeit an die richtige Produktionsversorgungsstation zu bringen.

In nur neun Wochen realisierte Still mit allen notwendigen automatischen Komponenten ein Rohstofflager für Kuraray Trosifol in Troisdorf bei Köln. Mit einem ausgeklügelten Materialflusskonzept kommunizieren erstmalig halbautomatische Shuttlefahrzeuge mit automatisierten Schubmaststaplern in einem Kanallager.

Kunststofffolien für Glas

Mit PVB-Folien ist wohl fast jeder schon in Kontakt gekommen, ohne sich dessen bewusst zu sein. PVB-Folien zeichnen sich durch sehr hohe Reissfestigkeit zur Herstellung von Verbundsicherheitsglas als Zwischenschicht in Windschutzscheiben aus. Kuraray Trosifol zählt zu den führenden Herstellern dieser Kunststofffolien, die nicht nur in Windschutzscheiben eingesetzt werden, sondern auch bei Sicherheitsglas in Banken und Juweliergeschäften, Wolkenkratzern, Solaranlagen und sogar bei der Glaskuppel vom Deutschen Bundestag.

Moderne Produktionsversorgung

Zur Sicherung der Wettbewerbsfähigkeit erweiterte die Kuraray Europe GmbH ihre Produktionskapazitäten und zentralisierte aufgrund akuten Platzmangels gleichzeitig die Lagerung der Rohstoffe in einem automatischen Rohstofflager. Intelligent ineinandergreifende Software- und Auto­matisierungssysteme sorgen dabei für einen transparenten und wirtschaftlichen Warenfluss. Das Besondere daran: Erstmalig kommunizieren halbautomatische Shuttlefahrzeuge mit vollständig automatisierten Schubmaststaplern, um Rohstoffe zur richtigen Zeit an die richtige Produktionsversorgungsstation zu bringen.

Ausgeklügelte Intralogistik aus einer Hand

Lange suchte der PVB-Folienspezialist nach einem Generalunternehmer für die gesamte Intralogistik des neuen Rohstofflagers. Das Gebäude besitzt mit 4500 Quadratmetern nahezu die Grundfläche eines kleinen Fussballfeldes. «Auf dem Markt für fahrerlose Transportsysteme und Gesamtlösungen haben wir vielen bekannten Anbietern unser Projekt vorgestellt. Am Ende blieben nur drei übrig, die sich die Umsetzung überhaupt zutrauten. Zu allerletzt konnte nur Still das geforderte Gesamtkonzept als Generalunternehmer in dem sehr engen Zeitrahmen von nur neun Wochen umsetzen», so Manfred Kania, Head of Logistics der Kuraray Europe GmbH. Das ausgeklügelte Gesamtkonzept der Abteilung Intralogistiksysteme von Still besteht aus:

  • einem hochverdichtenden Kanalregal­system mit 3300 Stellplätzen
  • sieben Still-PalletShuttles
  • drei automatisierten FM-X-Schubmaststaplern
  • zwei RX 60-Elektrostaplern
  • einer zirka 40 Meter langen Arbeitsbühne mit sieben Arbeitsstationen
  • Fördertechnikkomponenten wie Ketten­förderer, Querverschiebe­wagen mit Tele­skopgabeln, Pufferplätzen und einem Stapelautomaten für die Leerpaletten
  • einem Materialflussrechner und dem übergeordneten Lagersteuerrechner

Bei Produktionsschwankungen be- sticht die Anlage durch grosse Flexi­bilität und Transparenz in der Lagerführung. Ferner wird durch die Rund-um-die-Uhr-Produktion eine schnelle Amortisierung sichergestellt.

Schnelle Umsetzung

Nachdem das Konzept final ausgearbeitet war, galt es, sich der wohl grössten Herausforderung des Projekts zu stellen, dem zur Umsetzung verfügbaren Zeitfenster von nur neun Wochen.

«Wir mussten die Montage von Regal­system, Fördertechnik und Arbeitsbühne sowie die anschliessende Inbetriebnahme aller Gewerke um jeden Preis in dieser kurzen Zeit hinbekommen», erinnert sich Dr. Sven Schade, zuständiger Intra­logistikprojektleiter von Still, und fügt an: «Trotz den anfänglichen Schwierigkeiten bei der Inbetriebnahme eines solchen Pilotprojekts ging die Anlage aber durch die gross­- artige Leistungsbereitschaft und den enormen Einsatz aller Lieferanten sowie durch die unkomplizierte und partnerschaftliche Zusammenarbeit mit der Firma Kuraray Trosifol rechtzeitig in Betrieb.»

Materialfluss im Rohstofflager

Die zur Produktion benötigte Rohware in Form von feinem PVB-Kunststoffgranulat wird in grossen BigBag-Säcken angeliefert. Mit Scannern und Terminals ausgerüstete, manuell bediente RX 60-Elektrostapler entladen die BigBags der eingetroffenen Lkws. Durch das Scannen wird die Ware im übergeordneten Lagersteuerrechner erfasst und mit dem Still-Touchscreen-Terminal zum passenden Kanal des PalletShuttle-Kanalsystems gelotst. Dort nehmen Still-PalletShuttles die BigBags automatisch entgegen, lagern sie ein und garantieren dabei sowohl eine hohe Lagerdichte als auch einen schnellen Warenzugriff. Auf der Seite des Warenausgangs sind die drei automatisierten FM-X-Schubmaststapler im 24-Stunden-Dauereinsatz. Sie setzen die Shuttles vollautomatisch und millime­tergenau in die richtigen Kanäle und transportieren die auszulagernden BigBags zur Fördertechnik. Diese besteht aus Kettenförderern, Querverschiebewagen mit Teleskopgabeln, Pufferplätzen und einem Leerpaletten-Stapelautomaten. Mittels dieser Elemente werden die BigBags zu den insgesamt sieben Arbeitsstationen transportiert, wo der Rohstoff aus den grossen Säcken gesaugt und über Rohrleitungen zu den fünf Produktionsmaschinen in die Nachbarhallen transportiert wird. Leerpaletten werden im Stapelautomaten gesammelt und anschliessend per FM-X zu den für die Leerpaletten speziell reservierten Kanälen transportiert und mit einem Shuttle eingelagert.

Lückenlose Rückverfolgbarkeit

Als zentrale Schaltstelle dieses ausgeklügelten Materialflusskonzepts dient der Lagersteuerrechner. Dieser kommuniziert mit dem Fahrzeugleitrechner, den StillPalletShuttles, dem Materialflussrechner sowie dem Qualitätsmanagementsystem. Er ist für sämtliche Waren- und Fahrzeugbewegungen verantwortlich und meldet Wareneingänge und Versand an das übergelagerte SAP-System lückenlos und in Echtzeit. Die Abläufe im Lager sind automatisiert im IT-System hinterlegt. Transparenz und Rückverfolgbarkeit aller Vorgänge werden so garantiert.

Cleveres Energiekonzept

Rund 400 Paletten werden pro Tag von Lkws angeliefert und eingelagert. Der Warenverbrauch aus dem Regalsystem erfolgt permanent mit durchschnittlich 12 Paletten pro Stunde. Das gesamte System versorgt die Produktion 24 Stunden am Tag mit Rohstoffen. Die Lagertechnikgeräte sind somit immer im Einsatz. Aus diesem Grund realisierte Still ein Energiekonzept auf der Basis von Wechselbatte­rien. Die Batteriespannung aller Fahrzeuge wird permanent überwacht. Erreicht sie einen bestimmten Schwellenwert, fahren die Schubmaststapler oder Shuttles automatisch zur Batteriewechselstation.

Pünktlich in Betrieb genommen

Aus einer Hand installierte Still alle Komponenten der Intralogistik im neuen Rohstofflager bei Kuraray Trosifol. Erstmalig wurde auch das Zusammenspiel von halbautomatischen Shuttlefahrzeugen mit automatisierten Schubmaststaplern realisiert. Und das in nur neun Wochen. «Pünktlich zum Produktionsstart konnten wir die Anlage in Betrieb nehmen», zeigt sich Manfred Kania zufrieden. Die verschiedenen manuell geführten Lagerbereiche wurden aufgelöst und die gesamte Lagerhaltung zusammengeführt und optimiert. «Durch einen Ausfall des neuen Distributionszentrums würde bei unserer Rund-um-die-Uhr- Fertigung alle Produktionslinien innerhalb von wenigen Stunden stehen. Mindestens 98 Prozent ist demzufolge die geforderte Anlagenverfügbarkeit, welche Still zu unserer vollsten Zufriedenheit realisiert hat. Ferner haben wir mit dem hoch modernen Logistikzentrum eine wirtschaftliche und transparente Lagerführung erhalten und das manuelle Materialhandling erheblich vereinfacht», resümiert Kania begeistert.

Eventuell auftretende Störungen werden mit einem Notfallkonzept überbrückt. Und mit dem Service wird ein reibungsloser und effizienter Ablauf im Materialfluss garantiert und auf lange Sicht sichergestellt. Die Rund-um-die-Uhr-Rufbereitschaft und die schnelle Reaktionszeit der Servicetechniker von Still machen den Warenfluss so sicher wie Verbundsicherheitsglas mit der PVB-Folie von Kuraray Trosifol.

Dr. Sven Schade, Projektleiter, Still
Gerd Knehr, Diplomphysiker freier Journalist, DE-Reutlingen


Info
Still AG
8112 Otelfingen
Tel. 044 846 51 11, Fax 044 846 51 21
info@still.ch, www.still.ch



Erstmalig realisierte Still das Zusammenspiel von halbautomatischen Shuttlefahrzeugen mit automatisierten FM-X-Schubmaststaplern in einem Kanallager. (Bilder: Gerd Knehr)


Automatisch transportieren die FM-X die BigBags zur Fördertechnik der Arbeitsbühne.


Nach dem Transportauftrag holt ein Shuttle die richtige Palette zur Versorgung der Produktion.