Eine Publikation der Binkert Medien AG
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Europäische Zentrallagermission erfolgreich abgeschlossen : Ausgabe 04/2014, 16.04.2014

Neues Logistikzeitalter eingeläutet

Der Schweizer Bergsportausrüster Mammut und Dematic haben in partnerschaftlicher Zusammenarbeit in Wolfertschwenden/Allgäu das neue, hochautomatisierte Logistik­zentrum der Mammut Sports Group fertiggestellt. Dabei favorisierten die verantwortlichen Entscheider bei Mammut anfangs eine manuelle Lagerlösung.

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Produkte von Mammut sind bei Bergsportlern und Outdoor-Aktivisten sehr beliebt. 2012 feierte das Unternehmen sein 150-jähriges Jubiläum. Im November 2012 wurde das neue Logistikzentrum in Wolfertschwenden in Betrieb genommen. Mit rund 25 Mio. Euro ist dieses Projekt die grösste Investition seit der Firmengründung.

Wachstum erklimmt neue Gipfel

Allein im letzten Jahr ist die zum Conzzeta-Konzern gehörende Mammut Sports Group (MSG) mit Hauptsitz in Seon im Vergleich zum Vorjahr um rund 10  Prozent gewachsen. Dazu trugen die Wachstumsmärkte in Asien, z. B. Südkorea, ebenso aber auch der in Europa wichtigste Markt Deutschland bei. «Während wir Mitte der 90er-Jahre bei rund 30 Mio. Euro Umsatz waren, sind wir heute bei gut 230 Mio. Franken. Die Logistik ist natürlich mitgewachsen», erklärt Josef Lingg, Chief Supply Chain Officer der MSG. Aus diesem Grund musste Mammut seit der Gründung der deutschen Niederlassung im Jahr 1987 bereits zweimal umziehen. 2009 zeichnete sich wieder ab, dass die Lager zu klein würden, und MSG ergriff die Gelegenheit, eine Standortbestimmung für die Logistik in Europa zu machen. Da zirka 70 Prozent des Umsatzes im Ausland, überwiegend in der EU, erwirtschaftet werden, fiel die Entscheidung für ein Zentrallager in Deutschland. Für die Wahl des Standorts waren neben der optimalen Verkehrsanbindung und der Nähe zur Schweiz auch der Verbleib der erfahrenen Logistikmitarbeiter von Memmingen ein wichtiges Kriterium. «In der Vergangenheit hatte Mammut in Europa zwei Hauptlager, eines in Seon in der Schweiz und eines in Memmingen. Aus Platzgründen waren beide Lagerstandorte in mehreren Gebäuden untergebracht. Somit galt es, nebst der Redundanz der beiden Hauptlager eine erhebliche Komplexität über die verschiedenen Lagerorte zu bewältigen», erklärt Lingg rückblickend. Die Verzollung erfolgte beim Eingang (Inbound) ins Lager, das bedeutete jedoch, dass bei Lagerverschiebungen im Sinne der Bestandsoptimierungen ein zweites Mal Zoll anfiel. «Mammut operiert sehr erfolgreich am Markt und will weiterhin auch in Europa ein nachhaltiges Wachstum realisieren. Die damit verbundenen neuen Bedürfnisse in der Lagerlogistik konnten im vorhandenen Set-up nicht realisiert werden», begründet Lingg die Notwendigkeit, in der Warenlogistik neue Wege einzuschlagen. Mammut hat deshalb im Jahr 2009/2010 zusammen mit einem Investor ein Konzept für ein manuell bewirtschaftetes Lager ausgearbeitet. Die hohen Betriebskosten haben die Verantwortlichen jedoch dazu bewogen, das Konzept vor der Realisierung nochmals zu hinterfragen.

Dematic erhielt 2010 die Aufgabe, das manuelle Konzept gegen eine Teil- bzw. Vollautomatisierung zu prüfen. Der Lager­bestand sowie die Aufträge in einer Durchschnitts- und einer Spitzenwoche wurden von den Spezialisten ausgewertet. Es folgte eine ABC-Analyse der Artikel. Da­rüber hinaus floss die prognostizierte Umsatz- und Volumenentwicklung bis 2015 in die Berechnungen ein. Auf Wunsch der Fachhändler sollte eine sortenreine Kommissionierung und Verpackung ermöglicht werden. In zahlreichen Gesprächen wurde das logistische Konzept in iterativen Schritten laufend verfeinert. Im Ergebnis lag die von Dematic konzipierte hochautomatisierte Lösung mit Hochregal- und Kommissionierlager klar vorne — sowohl nach verschiedenen betriebswirtschaftlichen Kennzahlen als auch hinsichtlich dero Betriebskosten. Mit dem neuen Konzept liess sich bereits die Gesamtinvesti­tion in Gebäude und Logistik von 27,5  Mio. auf 25  Mio. Euro senken. Dazu trugen vor allem die geringeren Baukosten aufgrund des um 30 000 m3 geringeren Raumbedarfs bei (160 000 gegenüber 130 000 m3). «Durch den grösseren Baukörper und viel mehr Geschossfläche waren für das manuelle Lager Baukosten in Höhe von 22,5 Mio. Euro veranschlagt. Mit der hochautomatisierten Lösung konnten diese auf 15 Mio. Euro reduziert werden», erklärt Lingg. Neben höherem Personaleinsatz wären vor allem immense Heizkosten auf MSG zugekommen. Bei einer manuellen Lösung müssten alle Lagerbereiche auf mindestens 18 °C geheizt werden. In der von Dematic konzipierten Lösung fallen im 90 000 m3 grossen Hochregallager nur mini­male Kosten dafür an.

Vorzeigeprojekt

Mammuts Zielvorgaben waren ambitio­niert: Umstrukturierungen und neue Prozesse in der Supply Chain sowie Vorbereitung und Durchführung des Umzugs von den verschiedenen Lagerstandorten nach Wolfertschwenden. Das Ergebnis ist optisch und technologisch beeindruckend. Die Ware wird überwiegend in Überseecontainern, auf Paletten und teils per Paketdienstleister angeliefert. Im Zuge der Umstellung der Lagerhaltung und Kommissio­nierung wurde die gesamte Supply Chain optimiert und mit den Lieferanten ein einheitliches Verpackungskonzept umgesetzt. Die neuen Kartons in zwei unterschiedlichen Grundgrössen mit Stülp­deckel sind wie die Etiketten auf die neue Anlage abgestimmt, sodass auf den zusätzlichen Einsatz von Tablaren oder Behältern verzichtet werden konnte. Zudem können die Kartons nach der Leerkommissionierung noch für den Versand verwendet werden – das spart rund 200 000 Kartons jährlich. Sämtliche Kartons werden zunächst im sechsgassigen AKL mit 140 000 Stellplätzen eingelagert. Die sechs Regalbediengeräte (RBG) vom Typ Rapid Store können zwei kleine Kartons gleichzeitig aufnehmen und pro Fach dreifachtief ein- oder auslagern. Herzstück der Anlage ist das viergassige Multishuttle-Kommissio­nierlager vom Typ Captive mit zwölf Ebenen für 20 000 Stellplätze. Je Regalebene kommt ein eigener Shuttle und je Gasse ein eigener Lift zum Einsatz, sodass Ein- und Auslagerungen simultan auf verschiedenen Ebenen mit bis zu 600  Doppelspielen pro Stunde und Gasse erfolgen können. Erstmals wurde die neue Fahrzeuggeneration Gen II eingesetzt, die gegenüber ihren Vorgängern wesentlich leichter, sparsamer und schneller ist.

Kombination im Sequenz-Tower

Im Sequenz-Tower werden die aus dem Multishuttle ausgelagerten Kartons für die verschiedenen Aufträge vorsortiert und verdichtet, um sie dann in der gewünschten Reihenfolge zu den direkt dahinterliegenden Kommissionierplätzen zu befördern. Mit Pick-by-Light können an jedem der vier Kommissionierarbeitsplätze bis drei Aufträge gleichzeitig bearbeitet werden. Rund 400  Auftragszeilen mit durchschnittlich drei Artikeln lassen sich so pro Arbeitsplatz und Stunde realisieren. Mammut hat im Wesentlichen zwei Saisonspitzen – Februar/März und August/September –, in denen die Fachhändler ihre Pre-Order-Lieferungen mit den neuen Kollektionen erhalten. So sind fast 80 Prozent der Lieferungen vorab planbar. «Die besondere Herausforderung ist aber, dass mitunter relativ wenige Artikelkartons existieren und alle Aufträge darauf zugreifen wollen. Wenn es ein begehrtes T-Shirt gibt, ist der Auftragsstart ziemlich komplex, weil alle dieses eine T-Shirt wollen», so Lingg. Gesteuert wird die Anlage mit dem Dematic Material Flow Controller.


Info
Dematic GmbH, Niederlassung Schweiz
8902 Urdorf
Tel. 043 455 60 60, Fax 043 455 60 70
info.ch@dematic.com, www.dematic.ch



Aussen Fensterfront wie Wasser und Eis, ...


... innen Logistik-Hightech vom Feinsten. (Bilder: Dematic)


Herzstück der Anlage: Multishuttle- Kommissionierlager vom Typ Captive.