Eine Publikation der Binkert Medien AG
Züger Frischkäse mit Kühllager und Tiefkühlanlage in Westfalia-Technologie : Ausgabe 07/08/2014, 25.08.2014

Alles aus einer Hand

Der Schweizer Käseproduzent Züger Frischkäse hat auf seinem bestehenden Werk ein Hochregallager errichtet. Das Warehouse-Management-System Savanna.NET sorgt für den optimalen Materialfluss. Nur ein Jahr später erfolgte der Bau eines Tiefkühllagers – ebenfalls mit Westfalia als Partner.

Im Minutentakt verlassen laktosefreier Biofrischkäse, Mozzarella-Herzli, Bratkäse, Mascarpone und Quark, aber auch Mozzarella aus Büffelmilch das Westfalia-Hochregallager am Standort Oberbüren. Nunmehr sorgt eine zweite Westfalia- Lösung – eine innovative Tiefkühlanlage – für höchste Effizienz: Die Regalbedien­geräte, ausgestattet mit einem Kettensatelliten und bewährter Dreifachunterstützung, einer Tragkraft von 1000 kg, bedienen 1300 Palettenplätze mit einer Leistung von 67  Paletten pro Stunde im Einzelspielverfahren. Im neuen Gebäude entwickelte das Team um Niederlassungsleiter René Giger einen Tiefkühlraum mit –28 °C. Hier werden die beliebten Käseprodukte sicher und schonend platziert sowie on time zum Versand ausgelagert. Das mehrfachtiefe Tiefkühllager knüpft gezielt an die Unternehmensstrategie der Züger Frischkäse AG an und setzt einen weiteren Schritt, um den veränderten Anforderungen gerecht zu werden. Bereits vor fünf Jahren begannen die Überlegungen, den Standort auszubauen. 30 Prozent Leistungszuwachs galt es, in den Griff zu bekommen. Die ersten automatischen Anlagen sollten diese Veränderungen auffangen. Westfalia setzte dieses Vorhaben durch bewährte Technologien, ein umfangreiches Materialflusssystem sowie die Lagerverwaltungssoftware Savanna.NET, die das gesamte Lösungsangebot abrundet, in die Tat um. Kurz nach Inbetriebnahme des Frischelagers starteten die Gespräche für einen zweiten Neubau. Westfalia stellte bei beiden Projekten einmal mehr ihre Kompetenz als Spezialist für komplexe Aufgabenstellungen mit überzeugenden Leistungsparametern unter Beweis. «Seit nunmehr zwanzig Jahren stehen wir als Westfalia Schweiz unseren Kunden zur Seite und begleiten die Entwicklungen der Unternehmen durch unsere individuellen Lösungen. So haben wir auch dem Unternehmen Züger nachhaltige Systeme, eine optimale Raumausnutzung und zuverlässigen Service geboten», erklärt René Giger.

Von KMU zu KMU

Seit 1984 geht die Strategie der Herstellung exklusiver Frischkäsespezialitäten auf und macht den Erfolg des Familienunternehmens aus. In relativ kleinen Mengen wird wirtschaftlich produziert. Pro Jahr verlassen rund 10 000 Tonnen Käse, seit 2007 auch 2500 Tonnen Butter das Werk. Rund 700 Bauernhöfe im Umkreis von 80  Kilometern liefern den Rohstoff. Die Abnehmer sind zu je einem Drittel Industrieunternehmen, Gastronomie-Abholmärkte und Einzelhändler. Fünf Prozent des gesamten Käseexports der Schweiz entfallen auf den Mittelständler, Tendenz steigend. Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, setzt der Milchverarbeiter auf die Unterstützung von Westfalia. Am Firmensitz wurde gemeinsam ein Hochregallager für die Lagerung von Rohstoffen, Fertigwaren, Kartonagen und Verpackungsmaterial realisiert. «Diese Investition zahlt sich aus. Das Lager läuft hervorragend und wir gewinnen durch den reibungslosen Material­fluss viel Flexibilität für die Entwicklung von besonderen Produkten», freut sich Markus Züger.

Teamgeist und Leistung stimmen

Teamgeist, Motivation und Zusammenhalt werden beim Familienunternehmen gross geschrieben. Diese besonderen Werte leben die Geschäftsführer Markus und Christof Züger und versuchen, ihre persönliche Einstellung auch auf die rund 210 Mitarbeiter zu übertragen. Der Erfolg gibt den Brüdern recht: So erhielt das Manager-Duo den Preis «Unternehmer des Jahres» und auch der Jahresumsatz spricht mit rund 125 Mio. CHF eine deutliche Sprache.

Aus 17 Lösungen wurde eine

«Als Privatunternehmen vergeben wir Aufträge am liebsten an Firmen mit einer hohen Fertigungstiefe, die den Auftrag am Schluss auch selbst ausführen. Wir wollen alles aus einer Hand, das war uns ganz wichtig», begründet Markus Züger die Liefe­rantenauswahl. Gemeinsam mit Westfalia erfolgte eine intensive Vorarbeit. «Ein Jahr lang haben wir 17 Lösungen erarbeitet, von denen eine für das Projektteam um Christof und Markus Züger herausstach», schildert Westfalia-Geschäftsführer Matthias Upmeyer. Das automatische Frischelager erstrahlt in luftiger Höhe. «Aus Platzmangel befindet sich die Anlage nun etwa zwölf Meter über einem bereits bestehenden Gebäude», erklärt der Projekt­manager und Bereichsleiter Werner Korwes. Ein Grund hierfür ist – laut Markus Züger – der hohe Grundstückspreis in der Schweiz. Deshalb produziert das Unternehmen in mehreren Produktionsbereichen auf verschiedenen Ebenen, die über Förderschächte sowohl untereinander als auch mit dem Hochregallager verbunden sind. «Die Fördertechnik wird hier als umfangreiches Materialfluss­system genutzt, mit dem Ladungsträger z. B. von einer Produktionsstelle zum externen Block­lager gebracht werden können», beschreibt Projekt­ingenieur Andreas Plantholt die vielfältige Nutzung der Technologien. Ähnlich individuell wurde dann nur ein Jahr nach Fertigstellung des ersten Projekts über den Produktionshallen auch das Tiefkühllager in luftiger Höhe errichtet.

Umbau im laufenden Betrieb

Die grösste Herausforderung in der Bauphase war der Umbau während des laufenden Betriebes. Die Käserei arbeitet an 24 Stunden pro Tag, an 6 Tagen in der Woche. «Wir haben bei laufender Produktion 50 Prozent der Fassade vom alten Gebäude weggenommen. In einem Lebens­mittelbetrieb ist das eine schwierige Situa­tion», erläutert Züger. Ein reibungs­loser und verlässlicher Ablauf war allerdings von elementarer Bedeutung: Denn ein Tag Produktionsausfall hätte einen spürbaren Umsatzverlust bedeutet. Die Fertigstellung des ersten Projekts war noch längst nicht das Ende der Zusammenarbeit zwischen beiden Unternehmen. «In Oberbüren wurde gleich grösser gebaut als ursprünglich geplant, um sich auch für die Zukunft zu wappnen», sagt Projektleiter Werner Korwes. Eine weise Entscheidung: Denn dieser Platz wurde direkt für das neue Tiefkühllager benötigt.

Software hält Abläufe im Blick

Die Lagerverwaltungssoftware Savanna.NET steuert alle Abläufe im Lager inkl. Nachversorgung des Kommissionierbereichs. Das System überwacht, regelt und verwaltet alle Vorgänge, behält das Hostsystem im Blick und gestaltet die Prozesse für den Anwender transparent. «Der besondere Vorteil unserer Software ist die Übersichtlichkeit», schildert Projekt­ingenieur Andreas Plantholt. Savanna.NET ist an das hauseigene Warenwirtschaftssystem gekoppelt, welches alle Auslageraufträge steuert. Die Einlagerung verläuft spielend: An den einzelnen Fördertechnik-Aufgabepunkten erfasst der Mitarbeiter im Lager die Palettendaten über einen Handscanner. Danach geht es für den Ladungsträger über die unterschiedliche Fördertechnik zum Übergabepunkt an das Regalbediengerät und schliesslich zum anberaumten Stellplatz im Regal. Im Hochregallager schaffen zwei Regalbediengeräte auf einer Schiene hohe Flexibilität, da gleich mehrere Ein- und Auslagerungen vorgenommen werden können. Mit einem einfachen Handgriff startet die Auslagerung: «Der Mitarbeiter fordert über das Warehouse Control System die Palette an, befestigt ein Etikett und stellt sie für die spätere Verladung bereit», so Andreas Plantholt. Der hohe Automatisierungsgrad beeindruckt auch Aussenstehende, die dieses Lager erstmals besichtigen.


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Palette mit Frischkäsespezialitäten in Kartons. (Bilder: Westfalia Europe)


Aufbau der Regalbediengeräte vor Ort.