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Die Odlo Logistik GmbH setzt in ihrem neuen Zentrallager auf Mehrgeschossanlage von Bito: Ausgabe 07/08/2014, 25.08.2014

Immer einen Schritt voraus

In Brüggen-Bracht am Niederrhein steht das neue Logistikcenter des Schweizer Sportbekleidungsherstellers Odlo. Es löst das bestehende Zentrallager und mehrere angemietete Aussenlager ab. Statt vorher 23 000 Quadratmeter Lagerfläche stehen dem Unternehmen nun insgesamt 26 000 Quadratmeter Nutzfläche zur Verfügung – oder: Statt vorher 6 Millionen Teile Umschlag lässt sich nun die Kapazität auf über 10 Millionen steigern.

Um das neue Logistikzentrum mit der passenden Regaltechnik auszustatten, nutzt Odlo Kompetenz und Lösungen der Bito-Lagertechnik. Der Komplettanbieter lieferte und installierte die grösste Mehrgeschossanlage der Firmengeschichte. «Bestimmt hat fast jeder Freitzeitsportler ein Kleidungsstück von uns zuhause in seinem Schrank, oft ohne es zu wissen», schmunzelt Bernd Wolf beim Rundgang durch das neue Logistikzentrum. Er ist Geschäftsführer der Odlo Logistik GmbH, die zur Schweizer Odlo International AG gehört. Bevor der Sportbekleidungshersteller das neue zentrale Logistikzentrum am Standort Brüggen-Bracht errichtet hat, bewältigten etwa 80 Mitarbeiter jährlich einen Warenumschlag von mehr als 6 Millionen Teilen. Dazu standen dem Unternehmen angemietete Logistikhallen an vier Standorten rund um Brüggen mit einer Gesamtfläche von insgesamt 18 000 Quad­ratmetern und ein eigenes Zentrallager mit 5000 Quadratmetern zur Verfügung.

Weil die Nachfrage nach Funktionsbekleidung bei vielerlei Aktivitäten oder auch in der Freizeit permanent zunimmt, setzt Odlo seine weltweite Wachstumsstrategie fort. In diesem Rahmen sollen die Logistikdienstleistungen weiter ausgebaut werden. Ein Tagespensum von 50 000 Teilen wird keine Seltenheit mehr sein. «An unseren bestehenden Standorten sahen wir keine Erweiterungsmöglichkeiten», erinnert sich der Geschäftsführer. «Deswegen haben wir uns entschlossen, die bisherigen Lagerhallen aufzulösen und die ganze Logistik zu zentralisieren.»

Richtiger Partner – passende Lösungen

Mit dem neuen Logistikzentrum steht dem Unternehmen jetzt eine Fläche von 26 000 Quadratmetern zur Verfügung, die noch weiter ausgebaut werden kann. Bestehende Prozesse, die sich bewährt haben, wurden übernommen, gegebenenfalls optimiert. Klar war auch: Um flexibel zu bleiben, wollte Odlo auf keine automatische Lösung setzen. «Ein automatisches Kleinteilelager (AKL) wäre um einige Millionen teurer geworden», sagt Wolf. Mehrere Logistikanbieter bewarben sich für das Projekt. Den Zuschlag bekam schliesslich die Bito-Lagertechnik GmbH aus Meisenheim. Denn Odlo benötigte nicht nur einen Lieferanten, sondern einen Partner, der von der Planung bis zur Realisierung alles aus einer Hand, bei absoluter Termineinhaltung, liefert – und das zu einem fairen Preis.

«Gemeinsam mit den Verantwortlichen der Odlo Logistik GmbH analysierten wir die logistischen Abläufe und entwickelten eine passende Lösung», beschreibt Bito-Gebietsverkaufsleiter Simon Alexander Pumptow. «Wir lieferten und montierten eine dreigeschossige Anlage. Diese ist mit einer Breite von 63 und einer Länge von 94  Metern die grösste Mehrgeschossan­lage, die je ein Kunde von uns erhalten hat.»

Gesteigerte Kommissionierleistung

Im Erdgeschoss befindet sich eine Palettenregalanlage mit den Feldmassen 1800 × 1100 Millimeter. In dieser Anlage können etwa 4200 Ladungsträger deponiert werden. «Hier haben wir auf Wunsch von Odlo die Fächer etwas höher gestaltet», sagt Bito-Experte Pumptow. Denn je mehr Waren sich auf den Paletten befinden, desto weniger Paletten muss die Produktion liefern. «Allein dadurch sparen wir etwa 50 000 Euro Frachtkosten im Jahr», rechnet Wolf vor. Auf der zweiten Ebene, im ersten Obergeschoss, wurde eine Fachbodenregalanlage mit insgesamt 10 500 Fach­böden in den Massen 1300 × 600  Milli­meter installiert. Darin lassen sich etwa 80 000 Einheiten lagern. Das dritte Obergeschoss ist so ausgelegt, dass sowohl die Lagerung weiterer Paletten oder bei Bedarf weitere 10 500 Fachböden verbaut werden können. Die Regale werden sowohl zum Kommissionieren als auch als Puffer genutzt. Die komplette Kommissionieranlage bietet insgesamt 11 800  Quadratmeter Fläche, derzeit sind 5900  Quadratmeter ausgebaut. Zusätzlich wurde an der Stirnseite eine zweigeschossige Bühnenanlage mit weiteren 3450  Quadratmetern angebaut, um den kompletten logistischen Prozess, von der Lagerung bis zum Versand, abdecken zu können. Eine automatische Förderanlage verbindet alle drei Geschosse. Dem Schweizer Sportartikelhersteller steht in Brüggen-Bracht damit eine flexible Kommissionieranlage zur Verfügung, mit der die Mitarbeiter Saisonschwankungen von 200 000 bis 800 000 Produkte im Monat abwickeln können.

Nach und nach löste der Hersteller die bestehenden Standorte auf und integrierte deren Aufgaben in das neue Lager. «In der Übergangsphase war teilweise ein Parallel­betrieb erforderlich», sagt Wolf. Dabei wurden ausserdem verschiedene Systemoptimierungen durchgeführt. «Unser Ziel war es, die internen Logistikabläufe weiter zu verbessern, um die Leistung am neuen Standort zu erhöhen», berichtet er. Dazu wurde die Retourenbearbeitung und Bildung von Mischkisten in der Lagerhaltung optimiert. Eingeführt wurde beispielsweise auch ein Supply-Chain- und Vendor-Management-System.

Jahreszeitabhängige Lagerhaltung

«Wir haben ein starkes Saisongeschäft», erzählt Wolf. «Zirka 70 Prozent unseres Umsatzes machen wir im Winter. Um das bewältigen zu können, müssen wir vorarbeiten.» Die starken Auslieferungstermine sind im September und Oktober. Im Mai packen die Mitarbeiter bereits vor. Damit muss das Unternehmen bis Herbst etwa 1000 bis 1500 gefüllte Paletten lagern.

Von den Produktionsstandorten in Portugal und Rumänien wird die Nachschub­ware auf Paletten am Wareneingang angeliefert. Die Warenvereinnahmung erfolgt über systemgetreue Barcodeetiketten. Danach muss nur noch das Label gescannt werden. Alle Daten werden damit in Lager- und in das Warenwirtschaftssystem übernommen. Das Ganze geschieht unter den Kriterien eines Zolllagers. Mitarbeiter lagern die Produkte anschliessend mit Flurförderzeugen in die Palettenregalanlage ein. Von dort werden die Artikel über die Fördertechnik in die Kommissionieranlage im Obergeschoss befördert und in die Fach­bodenregale geräumt. Geht eine Bestellung ein, erfolgt über das Lagerverwaltungssystem eine Vo­lumenvorausberechnung für die Versandkartons. Diese erhalten einen Barcode mit allen relevanten Daten zum Auftrag wie Artikel, Farbe, Grösse und Stückzahl. Die Fördertechnik schleust die Kartons an den entsprechenden Kommissionierarealen aus, sodass der Kommissionier wegeoptimiert zu den Entnahmeplätzen geführt wird. Der jeweilige Mitarbeiter quittiert auf seinem mobilen Datenerfassungsgerät die Entnahme des Produkts aus dem Regal. Am Ende der Kommissionierung transportiert die Fördertechnik die fertig gepackten Kartons weiter zur Packstation. «Bevor sie schliesslich für den Warenausgang auf Paletten gestapelt werden, erfolgt erst noch eine systemoptimierte 100-Prozent-Kont­rolle, dadurch hatten wir letztes Jahr bei über 250 000 gelieferten Paketen keine 25 Reklamationen», beschreibt Wolf die Funktion. Die Daten, die am Wareneingang aufgenommen wurden, gleicht das Lagerverwaltungssystem automatisch mit der bestellten Ware ab. Fehlt beim Kommissio­nieren ein Produkt im Karton, wird das im System sofort erkannt. Das LVS disponiert das fehlende Teil nach, sodass der Auftrag komplettiert werden kann. Über die Förderanlage gelangen die fertigen Kartons über die Packerei zum Warenausgang.

5500 Kubikmeter Beton

Weil sich das Logistikzentrum auf einem erdbebengefährdeten Gebiet befindet, wurde vor dem Aufbau der Regaltechnik der Hallenboden mit 5500 Kubikmetern Beton vergossen. Die Bodenplatte ist zusätzlich mit mehr als 60 Tonnen Stahlgeflecht verstärkt. Ein wichtiges Thema bei der Planung der Regalanlage betraf den Brandschutz. Um im Fall der Fälle einen optimalen Zugang zu ermöglichen, ist die Regalanlage so in die Halle eingepasst, dass in keinem Gang eine Säule steht. Dazu kommt die Auslegung der Sprinkleranlage.

Warenausstoss fast verdoppelt

Mit dem neuen Logistikzentrum ist für die Odlo Logistik GmbH jederzeit weiteres Wachstum möglich. «Durch bedarfsgerechte interne Erweiterungen und ohne Mehrkosten vom Gebäude können wir den Warenausstoss im Vergleich zu vorher fast verdoppeln», ist Bernd Wolf zufrieden. Die logistischen Abläufe sind effizienter. Damit ist das Unternehmen für das Saisongeschäft optimal vorbereitet.


Info
Bito-Lagertechnik
Bittmann AG
6343 Rotkreuz
Tel. 041 790 20 64, Fax 041 790 43 28
info@bito.ch, www.bito.ch




Das dritte Geschoss bietet Platz für weitere Expansion. (Bilder: Bito)


Aus der Fachbodenanlage im zweiten Geschoss werden die Aufträge kommis­sioniert.