Eine Publikation der Binkert Medien AG
Für Mitarbeitende belastende Kommissionierung der Frischeprodukte automatisiert : Ausgabe 07/08/2014, 26.08.2014

Shuttle arbeitet fehlerfrei mit konstant hoher Qualität

Früchte- und Gemüseartikel von Migros überzeugen mit hoher Qualität. Für den Kunden ist das eine Selbstverständlichkeit. Dahinter steckt eine ausgeklügelte Logistik. Um eine wirtschaftliche Kommis­sionierung zu gewährleisten, wurde am Standort Zürich ein viergassiges OSR-Shuttle-System zusammen mit neu entwickelten Stapel- und Entstapelmodulen aus dem Hause Knapp in Betrieb genommen.

Migros ist das grösste Schweizer Detailhandelsunternehmen mit 631 Filialen in der Schweiz. Das Unternehmen ist ein Konglomerat verschiedener Genossenschaften, Aktiengesellschaften und Stiftungen, das sich zusammenfassend als Migros-Gemeinschaft bezeichnet. Kerngeschäft ist der Lebensmittelhandel, der gut 60 Prozent des Konzernumsatzes erzielt und durch die Migros-Filialen der regionalen Genossenschaften verkörpert wird.

Die Genossenschaft Migros Zürich wurde 1941 gegründet und hat heute einen Mitgliederbestand von rund 314 000 Genossenschafterinnen und Genossenschaftern erreicht. Das Wirtschaftsgebiet der Genossenschaft Migros Zürich (GMZ) deckt einen Grossteil des Kantons Zürich sowie den ganzen Kanton Glarus ab. Ausser­dem zählen am oberen Zürichsee auch angrenzende Orte der Kantone St. Gallen und Schwyz dazu. In diesen Gebieten trifft man u. a. 98 Migros-Verkaufsstellen, 32  Fachmärkte und 47  Gastrobetriebe an. Mit mehr als 8600 Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern erwirtschaftet Migros Zürich einen Umsatz von rund 2,5 Milliarden Franken pro Jahr und zählt zu den wichtigsten Arbeitgebern in der Region.

Die Aufgabenstellung

Am Standort in Zürich werden täglich bis zu 400 Früchte- und Gemüseartikel in standardisierten Migros-Gebinden, Klappboxen externer Pooldienstleister sowie Kartons unterschiedlichster Abmessungen angeliefert. Die für die Mitarbeiter belastende Kommissionierung der schweren Filialeinheiten (bis zu 30 kg) soll nicht wie bisher rein manuell erfolgen, sondern vom Wareneingang bis zum Warenausgang so wirtschaftlich wie möglich ablaufen. Die physikalischen und logistischen Besonderheiten von Frischeartikeln hinsichtlich schonendem Produkthandling, Sauberkeit und problematischen Anlieferzyklen sind zu berücksichtigen. Besonderes Augenmerk gilt zudem der fehlerlosen und volu­menoptimierten Kommissionierung, der produktbezogenen Verfolgbarkeit der Versandpaletten und dem filialgerechten Palettenbau (optimierte Sequenzierung aller Artikel auf einer Versandpalette).

Die Lösung

In Zürich werden künftig alle Frischeprodukte in Migros-Gebinde und Klappboxen sowie standardisierten Kartons vollautomatisch depalettiert, zwischengelagert und filialgerecht palettiert. Das Kernstück bildet ein viergassiges OSR-Shuttle-System und neu entwickelte Entstapel- und Stapelmodule.

Die Integration in das bestehende Gebäude erforderte eine besonders kompakte Bauweise, welche eines der Qualitätsmerkmale des OSR-Shuttle-Systems darstellt. Die komplette Anlage wurde auf knapp 2000 m2 Nutzfläche errichtet, ohne dabei Einschränkungen bei Service- und Wartungsfreundlichkeit hinnehmen zu müssen.

Im Wareneingang werden die angelieferten Originalpaletten automatisch depalettiert, die Produkte in Tablare positioniert und in einem schnellen Puffersystem – dem OSR-Shuttle – zwischengespeichert. Die Verwendung von eigenen Tablaren und das neu entwickelte Tablarentleerungssystem zur Säuberung erlauben dabei eine nahezu verschmutzungsfreie Handhabung. Nach dem Auftragsstart errechnet ein Stapel­algorithmus die ideale Sequenz der unterschiedlichen Gebindetypen im Hinblick auf Stabilität, filialgerechte Belieferung und Packdichte am Ladungsträger. Darauf basierend werden die Gebinde den Stapelmaschinen zugeführt und auftragsbezogene Paletten gebildet. Konfigurierbare Palettierkriterien ermöglichen gleichbleibende Qualität und haben eine hundertprozentig fehlerfreie Auslieferung als Ziel.

Das Lager im Detail

Im Wareneingang werden die Original­paletten mit Flurförderfahrzeugen auf einer Einlagerstrecke aufgegeben und im System angemeldet. Nach der Konturen- und Palettenkontrolle erfolgt der Transport zur automatischen Depalettier- und Entstapelstation.

Entstapelung: In einem ersten Schritt wird die Palette von den Gebinden getrennt und einem Leerpalettenstapler zugeführt. Die Gebindetürme fahren auf Modulbändern in je zwei Gebindestapeln getrennt zu zwei parallelen Entstapelmaschinen. Dort werden jeweils zwei Türme in einem Gerüstschachtheber nach oben gehoben und lagenweise entstapelt. Der Entstapelvorgang erfolgt dabei auf effiziente Weise, indem immer zwei Tablare gleichzeitig mit Produkten beladen werden. Es gilt hier, die Leertablarzuführung und die Klemm- und Verschubmechanismen genau zu synchronisieren, um die Artikel schnell, aber produktschonend in die Tablare zu befördern. Der Stapelfaktor kann dabei, je nach Gebindetyp, bis zu vier Gebinde betragen. Danach werden die beladenen Tablare in den ihnen zugewiesenen Bereichen im OSR-Shuttle eingelagert.

OSR-Shuttle: Nachdem alle Filialaufträge vorliegen, werden die Auftragsdaten vom Migros-ERP-System an die KNAPP-Lagerverwaltungssoftware (KiSoft WCS) übermittelt. Daraus wird unter Berücksichtigung der Gebinde- und Produktdaten mithilfe eines Stapelalgorithmus die richtige Auslagerstrategie berechnet. Die Produkte werden gemäss der Stapelsequenz aus dem OSR-Shuttle ausgelagert und auf Pufferbahnen transportiert. Jede Pufferbahn enthält genau die Menge an Produkten, die für die Bildung eines vollen Auftragsstapels benötigt wird. In der Pufferbahn ist bereits die richtige Sequenz für die Stapelung gegeben.

Stapelung: Sind alle Produkte für die Bildung einer kompletten Auftragspalette vorhanden, fahren die Gebindezüge zum Stapelmodul, das aufgrund seiner Funktio­nalität auch als Kommissioniermodul bezeichnet werden kann. Bei Migros Zürich sind vier neu entwickelte Stapelmaschinen im Einsatz, wobei jeweils zwei von einer eigenen Fördertechnikebene versorgt werden. Damit ist die Anlage vollständig redundant ausgeführt und bietet ein Maximum an Betriebssicherheit.

Durch die spezielle und neue Ausführung des Stapelportals gewinnt der Kunde einen entscheidenden Vorteil: Ohne notwendige technische Anpassungen können neben Standardgebinden auch Klappboxen und sogar Gemüse/Obst-Kartons stabil kommissioniert werden. Der Variation in der Palettenbildung sind somit kaum noch Grenzen gesetzt. Unterschiedlichste Gebinde werden unter Berücksichtigung konfigurierbarer Stapelkriterien miteinan­der kombiniert und zu kompakten Filial­paletten gestapelt. Daraus ergibt sich eine hohe Packdichte und ein reduzierter Bedarf an Ladeplatz am Lkw und vor allem in den Filialen. Nicht nur die Vielfalt an unterschiedlichen Gebinden, sondern vor allem das breite Artikelspektrum wird produktschonend kommissioniert. Dieses reicht von Gebinden mit 30 kg Gesamtgewicht bis zu besonders sensiblen Produkten wie z. B. Eiern.

Transportsicherung

Am Ende des Prozesses wird die fertig kommissionierte Palette mit einer Banderole transportgesichert und fährt dann zu einem Labelapplikator, der die Palette mit einem Versandlabel versieht. Die nun versandbereite Palette wird über die Palettenfördertechnik zu einem Abnahmeplatz transportiert und von dort von den Mitarbeitern mittels Flurförderfahrzeugen zum Warenausgang gebracht.


Info
Knapp AG
AT-8075 Hart/Graz
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Die in Tablare positionierten Produkte werden in einem schnellen Puffersystem – dem OSR-Shuttle – zwischengespeichert. (Bilder: Knapp)


Depalletierung der Gebinde.