Eine Publikation der Binkert Medien AG
Phoenix Contact mit bestem Kundenservice dank flexiblen Logistikprozessen : Ausgabe 11/2015, 10.11.2015

Heute bestellt, morgen geliefert

Phoenix Contact, Global Player auf dem Gebiet der elektronischen Verbindungs- und Interfacetechnik sowie der industriellen Automatisierungstechnik hat am Stammsitz Blomberg sein Automatisches Kleinteilelager (AKL) während des laufenden Betriebes erweitert und damit die Dynamik und Leistungsfähigkeit im Kleinaufträge-Geschäft deutlich erhöht.

Dabei gewährleistet die Aufteilung der Anlage in zwei redundante Module eine hohe Verfügbarkeit und Ausfallsicherheit. Zum Einsatz kommt das Order Picking System (OPS) von Witron. Moderne Pick-und Pack-Arbeitsplätze ermöglichen eine hohe Flexibilität und Kommissionier-Qualität.

«Unsere Kunden bestellen heute sehr viel bedarfsorientierter, also öfter und in kleineren Mengen. Sie erwarten die «mundgerechte» Vorkonfektionierung einer Vielzahl von Produkten. Damit sind wir vor allem bei sogenannten Kleinmengen-Aufträgen mit der zur Verfügung stehenden logistischen Kapazität an die Grenze des Machbaren gestossen.» Thomas Vasterling, als Vice President bei Phoenix Contact verantwortlich für den Bereich Supply Chain Services, erklärt den Hauptgrund für die dringend benötigte Erweiterung der Lager- und Kommissionierbereiche am Stammsitz des Elektronikherstellers im westfälischen Blomberg. «Diese veränderte Bestell-Dynamik bedeutet für uns eine deutliche Zunahme der Picks sowie einen wesentlich höheren logistischen Aufwand.»

Gleiche Erwartungen wie im Online-Handel

Aus Blomberg beliefert das Unternehmen seine Kunden mit einem Grossteil des Produktportfolios weltweit. Etwa 70 Prozent des Umsatzes erwirtschaftet Phoenix Contact im Export, die restlichen 30 Prozent in Deutschland. Insgesamt lagern hier mehr als 30 000 verschiedene Artikel. Viele Tausend Pakete für Kleinmengenaufträge und Behälter für Grossbestellungen verlassen das Logistikzentrum Blomberg durchschnittlich pro Tag. Dabei nimmt der Anteil an Bestellungen über das Internet sukzessive zu. Und vergleichbar mit dem Online-Handel erwarten heutzutage auch Industriekunden, dass die Artikel genau dann bei ihnen angeliefert werden, wenn sie diese auch tatsächlich brauchen. Denn sie wollen Lagerkapazitäten und Working Capital so gut es geht vermeiden. Das bedeutet in vielen Fällen: Die heute bestellten Komponenten sollen am nächsten Tag verfügbar sein. Wer seine Ware in Deutschland und den Nachbarländern bis 16 Uhr bestellt, bekommt diese in der Regel schon am nächsten Tag geliefert. Für andere europäische Länder bzw. weltweit gelten 48 oder 72 Stunden – je nach zu überbrückender Transportstrecke. In dringenden Notfällen ist auch eine Same-Day-Delivery möglich. Lieferzyklen dieser Art kommen im Tagesgeschäft von Phoenix Contact jedoch in der Regel nur selten vor.

Modular zu hoher Verfügbarkeit

Bereits seit vielen Jahren arbeiten Phoenix Contact und der Generalunternehmer Witron erfolgreich zusammen. So wurde 2001 ein automatisches Behälterlager realisiert, welches in verschiedenen Baustufen erweitert wurde. In der nun umgesetzten Vergrösserung wurde das automatische Behälterlager auf eine Gesamtkapazität von Stellplätzen in sechsstelliger Höhe erweitert. Ebenso wurden fünf zusätzliche ergonomische Kommissionierplätze mit Pick-Pack-Funktionalität sowie eine hochmoderne Karton-Verpackungslinie integriert. «Mit dieser Erweiterung haben wir die Gesamtanlage in zwei exakt gleiche Teile gesplittet», erklärt Witron-Projektleiter und Geschäftsleitungsmitglied Josef Gallersdörfer den Clou des Umbaus. «Diese Redundanz bringt einen enormen Vorteil bezogen auf die Verfügbarkeit und Ausfallsicherheit der Anlage.» Die Logistikanlage bei Phoenix Contact ist nun so konzipiert, dass nach der Erweiterung zwei parallele, redun­dante Module entstanden sind. Bei der Einlagerung im Wareneingang entscheidet das System nach zuvor definierten Kriterien selbstständig, welchem der beiden Lagerbereiche die ankommende Ware zugeteilt wird. Auf diese Weise kann der Füllgrad gesteuert und eine permanent hohe Verfügbarkeit der Anlage gewährleistet werden. «Diese Redundanz betrifft die Fördertechnik genauso wie die Versandlinie, die Palettierung oder den Bereich der Verpackung», so Gallersdörfer. «Die eingebaute Backup-Funktionalität ermöglicht es Phoenix Contact, auch im Fall externer Störungen, Wartungen oder Instandhaltungen sowie ungeplanter Mengenschwankungen seinen Kunden zu jedem Zeitpunkt den versprochenen Lieferservice und Termintreue einzuhalten.»

Innovative Pick-Pack- Arbeitsplätze

Das in Blomberg eingesetzte Order Picking System (OPS) ermöglicht die Lagerung und Kommissionierung eines sehr breiten Artikelspektrums in einem System – wie man es aus der Teiledistribution und dem E-Commerce kennt. Die Lösung ist eine Integration von automatischem Kleinteilelager (AKL) und vorgelagerten Kommissionierplätzen, welche durch Sequenzpuffer von der Geschwindigkeit der Regalbediengeräte weitestgehend entkoppelt sind. Dies ermöglicht höchste Flexi­bilität und Individualität bei sämtlichen Arbeitsprozessen. Die Artikel werden im OPS an den Arbeitsplätzen nach dem Ware-zum-Mann-Prinzip auftragsbezogen und sequenziell bereitgestellt. Diese wurden nach anspruchsvollen ergonomischen Vorgaben eingerichtet. So wird die gesamte Ver- und Entsorgung mit Lager- bzw. Leerbehältern durch Fördertechnik unterstützt. Das Heben und Tragen der Ladungsträger entfällt somit komplett. Auch kann die Höhe der Arbeitsplätze individuell an den jeweiligen Mitarbeiter angepasst werden. Diese verbesserte Ergonomie gilt angesichts des demografischen Wandels in der modernen Intralogistik als unerlässlich. Je nach Auftragsvolumen erfolgt die Kommissionierung von Lagerbehälter in Versandbehälter oder gleich direkt in den Versandkarton. Beides ist ohne jeden Anpassungsaufwand an jedem der neuen Arbeitsplätze möglich. «Pick und Pack ist vor allem für kleinvolumige Aufträge mit maximal fünf Auftragspositionen ausgesprochen interessant», sagt Andreas Prokisch, bei Phoenix Contact zuständig für die Bereiche Logistik und Planung. «Durch eine detaillierte Dia­logführung und den Einsatz von Waagen und Konturenkontrollen werden Fehler in der Kommissionierung praktisch ausgeschlossen», so Prokisch weiter.

Etwa 50 Prozent aller Pakete werden derzeit hier in drei unterschiedlichen Kartongrössen für die Belieferung deutscher und europäischer Kunden fertiggestellt. Tendenz weiter steigend. Aus diesem Grund sollen schon mittelfristig weitere bestehende Arbeitsplätze zu multifunktionellen Workstations umgerüstet werden.

Verbesserte Ergonomie und Sicherheit

Im Anschluss an die Kommissionierung übernimmt eine vollautomatische Packstrasse das Einschneiden, Falten und Verschliessen der Kartons in einem sogenannten Volumenreduzierer. Ebenso das Aufbringen von Lieferschein inklusive Versandlabel. Dabei wird der Lieferschein direkt unter das Versandetikett eingelegt und geklebt, ein weiteres technisches Highlight der Lösung. «Die Packstrasse wurde in enger Zusammenarbeit von Phoenix Contact, Witron, Caljan Rite Hite und Opitz, entwickelt und speziell auf unsere individuellen Anforderungen angepasst», so Prokisch. «Durch die Automatisierung des Kartoneinschneidens erhöhen wir auch hier die Ergonomie und Arbeitssicherheit im Vergleich zum zuvor an dieser Stelle durchgeführten manuellen Handling.» Signifikant haben sich auch die Versandkosten reduziert, da die Maschine die Pakete exakt nach deren Inhalt falten kann. Daher benötigt Phoenix Contact deutlich weniger Kartontypen als in der Vergangenheit. Ein weiterer positiver Effekt: das maschinelle Verpacken verbessert die Stabilität der Packstücke. Nach diesem Arbeitsschritt werden die Kartons – ebenfalls automatisiert – tourengerecht direkt in die Paketabnahme beziehungsweise Versandbahn des betroffenen nationalen oder internationalen Spediteurs ausgeschleust. «War die Kleinmengen-Kommissionierung vormals ein rein manueller und zeitaufwendiger Prozess, können wir diesen aufgrund der Automatisierung nun schnell, wirtschaftlich, flexibel und weitestgehend fehlerfrei abbilden», erklärt Prokisch.

Automatische Palettierung optimiert Grossaufträge

Für Kundenaufträge, deren Auslieferung nicht direkt im Versandkarton, sondern in einem Auftragsbehälter erfolgen soll, hat Witron zusammen mit Phoenix Contact einen automatisierten Pallet Consolidation Buffer (PCB) inklusive dazugehöriger Behälter-Palettieranlage entwickelt. Im ebenfalls redundant ausgelegten PCB werden die im OPS fertig kommissionierten Behälter zunächst zwischengelagert, anschliessend durch Greif-Roboter kundenoptimiert auf eine Europalette gestapelt und dann tourengerecht dem Versandbereich zugeführt. Dies betrifft vor allem Grossaufträge, die an die weltweit verstreuten Tochtergesellschaften von Phoenix Contact verschickt werden. Über den PCB wird auch die komplette Sortierung und Stapelung von Leerbehältern gesteuert.

Für mittel- sowie grossvolumige Kundenaufträge, die aufgrund spezieller Kunden- bzw. Ländervorgaben im Versandkarton ausgeliefert werden müssen, werden die im OPS vorkommissionierten Behälter zunächst in einem automatisierten Order Consolidation Buffer (OCB) zwischengelagert und just in time zur Auslieferung speziellen Packplätzen zugeführt. Aufgrund der systemgesteuerten Konsolidierung muss der Mitarbeiter keine weiteren Such- bzw. Sortiervorgänge mehr tätigen. Die Kunden erhalten ihre Waren in der Regel in einem Packstück.

Auch ein Upgrade des Lagerverwaltungssystems (LVS) auf den neuesten Stand der Witron-IT-Technik war im Liefer- und Leistungsumfang enthalten. Dabei steuert das aktualisierte LVS sämtliche Funktionalitäten des AKLs, der Verpackungslinie sowie der Palettieranlage und des Consolidation-Puffers. Durch das Upgrade wurde ein seit 2001 modular gewachsenes System mit Schnittstellen zu zahlreichen im Laufe der Jahre zusätzlich integrierten Prozessen, Komponenten und Anlagenteilen innerhalb eines modernen LVS synchronisiert.

Logistik als Kernkompetenz im Unternehmen

Für Phoenix Contact ist das von einer hohen Wirtschaftlichkeit geprägte Logistikzentrum in Blomberg ein eindeutiger Wettbewerbsvorteil. «Kurze Reaktionszeiten bieten unseren Kunden einen echten Mehrwert», sagt Thomas Vasterling. «Lieferfähigkeit und Service sind in unserem Geschäft das A und O. Aus diesem Grund ist die Logistik auch intern im Unternehmen angesiedelt. Denn solch zuverlässige, flexible, schnelle und qualitativ hochwertige Leistungen sowie das Eingehen auf Sonderwünsche der Kunden kann ein externer Partner in dieser Branche kaum sicherstellen. Unsere Kunden kaufen bei Phoenix Contact keine Komponenten sondern Lösungen. Und fast alle Anforderungen können wir dank innovativer Prozesse und Funktionalitäten sicherstellen.» Ein Outsourcing kommt deshalb für Phoenix Contact nicht in Frage.

«Entscheidend für den erfolgreichen Verlauf dieses Projekts war aus meiner Sicht das sehr gute Zusammenspiel aller Beteiligten», zieht Witron-Projektleiter Gallersdörfer ein positives Fazit. «Wenn der Kunde ein solch massgeschneidertes System haben möchte, geht Qualität in der Umsetzung immer vor Geschwindigkeit. Der Grundstein für diese Qualität wird schon in einer intensiven gemeinsamen Planungsphase gelegt», so der Projektmanager. Es sei in einem solchen Fall gar nicht unbedingt entscheidend, wann die Anlage fertiggestellt wird, sondern dass dies sicher geschieht und alle möglichen Individualitäten gut durchdacht sind. Da der insgesamt zweijährige Umbau der Mechanik, der Hardware und der LVS-Software im Tagesgeschäft bewältigt werden musste, war eine umfangreiche Test- und Simulationsphase notwendig. «Denn die Installation in einer bestehenden kompakten Anlage, mit sehr begrenzten Platzverhältnissen, ist deutlich anspruchsvoller als der Bau einer Neuanlage. Hierfür bedarf es einer hohen Kompetenz des Generalunternehmers und eines intensiven Mitwirkens des Kunden», so Gallersdörfer. Und auch die menschliche Komponente, das gemeinsame Miteinander, habe eine entscheidende Rolle gespielt.

Auch Thomas Vasterling und Andreas Prokisch ziehen ein gemeinsames positives Fazit. «Selbstverständlich haben unsere Kunden etwas von der Logistik-Erweiterung mitbekommen: Phoenix Contact ist in seinen gesamten Logistikprozessen noch besser geworden.»

Autor:

Thomas Wöhrle Freier Journalist DE-76137 Karlsruhe


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Kleinaufträge werden bei Phoenix Contact hochdynamisch direkt in den Versandkarton kommissioniert. (Bilder: Witron)


Das AKL wurde erweitert und die Anzahl der Behälter­stellplätze damit um 25 Prozent erhöht.


Sind mit dem Erreichten sehr zufrieden: Josef Gallersdörfer (Projektmanager Witron), Andreas Prokisch (Projektleitung Logistik Phoenix Contact) und Thomas Vasterling (CU Supply Chain Services Phoenix Contact) (von links).