Eine Publikation der Binkert Medien AG
Implementierung eines automatischen Kleinteilelagers (AKL) bei der BMW Group in Leipzig : Ausgabe 04/2015, 14.04.2015

Konsequente Strategieumsetzung

Dem Gesamtprojekt «Neue Generation automatische Kleinteilelager BMW Group» zur Standardisierung der Logistik an allen Produktionsstandorten unterliegt auch der Standort Leipzig. Hier wie auch bei anderen Produktionsniederlassungen des bayerischen Automobilherstellers wurden zur Strategie­umsetzung neue AKL von voestalpine implementiert.

Autor: Gisela Upmeyer, GMP, DE–80976 München, www.gmp-muenchen.de

Das BMW-Werk Leipzig ist im Fokus der Aufmerksamkeit, nicht nur aus Interesse für neue Modelle wie den BMW i3, BMW i8, das BMW 2er Coupé und den BMW 2er Active Tourer, sondern auch von logistischer Seite. Denn Innovationen müssen realisierbar sein – auch bezogen auf die Organisation und technische Unterstützung ihrer Herstellung. Hierfür müssen bestehende Produktionsanlagen inklusive der vor- und nachgelagerten Prozesse angepasst und erweitert werden. Allein für die Produktion des BMW i3 wurden im Werk Leipzig rund 400 Millionen Euro in neue Strukturen und Anlagen investiert und 800 neue Arbeitsplätze geschaffen.

Erfolgreiche Strategieumsetzung

Dass die neue Strategie die gesamte Produktionsstruktur effizienter machen und professionell durchgesetzt werden wird, dafür stehen diverse Auszeichnungen wie der Industriewettbewerb «Beste Fabrik 2013» oder auch der «Automotive Lean Award», welche das BMW Werk Leipzig bereits erhalten hat.

Erstere prämiert Unternehmen aus der Industrie und dem Dienstleistungssektor, die Massstäbe in ihren Branchen und für die europäische Wettbewerbsfähigkeit setzen. Der Preis ist renommiert: Er wird von den beiden Managementschulen INSEAD und WHU verliehen, Schirmherr ist der Bundesverband der Deutschen Industrie e.V. (BDI). Ausgezeichnet wurde BMW damit vor allem für das nachhaltige Geschäftsmodell und die konsequente Strategieumsetzung seiner innovativen Produkt- und Prozessentwicklungen. Der «Automotive Lean Award», eine europa­weite Studie, welche jährlich von der Unternehmensberatung Agamus Consult zusammen mit der Zeitschrift «Automobil Produktion» erstellt wird, attestiert dem BMW-Werk Leipzig das aktuell beste und schlankeste Produktionssystem in der euro­päischen Automobilindustrie.

Besondere Form der Montagekonfiguration

Die Montage hat im BMW-Werk Leipzig eine besondere Form: Sie zeichnet sich durch eine patentierte und in der Branche bisher einzigartige Finger- oder Kammstruktur mit speziell konstruierten Gebäudeerweiterungen aus.

Produktionslogistik: Erweiterung durch neues AKL

Die Logistik steuert mit der täglichen Bereitstellung von rund 10 000 m3 Material den gesamten Produktionsprozess im Werk. Von zentraler Bedeutung ist dabei das montagenahe Versorgungszentrum mitten auf dem Werksgelände. Kundenspezifische Ausführungen werden hier vormontiert und dann in der benötigten Reihenfolge über automatisierte Fördertechnik an das Montageband geliefert.

Dieses Versorgungszentrum wurde im Rahmen der Standardisierungsstrategie durch ein neues automatisches Kleinteilelager erweitert, welches seit Ende letzten Jahres in Betrieb ist.

Als Generalunternehmer dieses Projektes hatte die Siemens AG, neben der Gesamtplanung und der Installation der eigenen Automatisierungssysteme Simatic, den Auftrag für die Lieferung des Stahlregals – wie auch schon bei den Produktionswerken in Dingolfing und Regensburg – an die österreichische voestalpine Krems Finaltechnik GmbH vergeben, ein auf den Bau von Hochregallagern spezialisiertes Tochterunternehmen des Linzer Stahlkonzerns voestalpine AG.

Das automatische Kleinteilelager hat eine Länge von 65,5 m, eine Breite von 25 m und eine Höhe von 21 m und besteht aus einem Lagerblock mit 41 Ebenen und 8  Gassen. Gelagert werden in ihm Behälter oder Kartons mit den Massen 800 × 600 × 300 mm beziehungsweise 400 × 300 × 300 mm. Das AKL ist eingeschossig konzipiert, mit Bühnen in den Vorzonen. Die WA-Bühne befindet sich mit integrierten Comm-Regalen im Nebengebäude. Als Besonderheit bei Konstruktion und Montage seitens voestalpine Krems Finaltechnik sind bei diesem Projekt die engen Stahlbautoleranzen hervorzuheben.

Info
voestalpine Krems Finaltechnik GmbH
AT-3500 Krems
Tel. +43 503 0414 265
Fax +43 503 0454 716
lagertechnik.vakf@voestalpine.com
www.voestalpine.com/finaltechnik



Das Automatische Kleinteilelager hat eine Länge von 65,5 m, eine Breite von 25 m und eine Höhe von 21 m und besteht aus einem Lagerblock mit 41 Ebenen und 8 Gassen.


Montage in luftiger Höhe. (Bilder: voestalpine)


Als Besonderheit bei Konstruktion und Montage seitens voestalpine Krems Finaltechnik sind bei diesem Projekt
die engen Stahlbautoleranzen hervorzuheben.

Zoom

Realisierung des Stahlregals

Auftragsvergabe: September 2012
Baubeginn: Februar 2013
Fertigstellung: Juni 2013
Abnahme: Juni 2013
Inbetriebnahme: Dezember 2013