Eine Publikation der Binkert Medien AG
Mit Flexibilität und Einfühlungsvermögen zu optimalen Logistiklösungen : Ausgabe 04/2015, 13.04.2015

Professionelle Materialflussgestaltung

Die effiziente Zusammenarbeit der Spedition Gericke mit dem Hamburger Intralogistikspezialisten Still trägt Früchte. Siemens in Chemnitz beauftragte Gericke mit der Versorgung der Montagebereiche. Das Konzept hat voll überzeugt.

Autor: Peter Springfeld, Freier Fachjournalist, Berlin

Siemens in Chemnitz errichtete für die Montage von Schaltschränken vor den Toren der Stadt einen zweiten Standort. Zu diesem Neubau gehört auch eine 10 000 m2 grosse Logistikhalle aus der die einzelnen Montagebereiche punktgenau versorgt werden. Mit diesen Logistikdienstleistungen hat Siemens die in Hohenstein-Ernstthal beheimatete Spedition Gericke beauftragt, weil sie in der Zusammenarbeit mit dem Hamburger Logistiksystemanbieter Still das für Siemens überzeugendste Konzept zu einer effizienten Versorgung der Montagebereiche erarbeitete. Dass Siemens damit eine gute Wahl getroffen hat, zeigte sich bereits in der Anfangsphase des neuen Logistikbereichs. Selbst während des Umzugs der einzelnen Montagestätten in das neue Montagewerk ging die Versorgung mit Montageteilen reibungslos weiter.

Erfolgreiche Zusammenarbeit

Die Spedition Gericke wurde 1921 gegründet. Still-Flurförderzeuge haben von Anfang an die Arbeit in den Lagern der Gericke Spedition leichter gemacht. Mit der Übernahme der Logistikdienstleistungen für die einzelnen Montagewerkstätten des Siemens-Schaltschrankbaus in Chemnitz begann vor gut dreizehn Jahren eine erfolgreiche Zusammenarbeit. Vom Standort Hohen­stein-Ernstthal aus wurden sämt­liche Montagewerkstätten mit Montage­teilen versorgt. Es lag jedoch in der Luft, dass Siemens seine vier Montagestandorte eines Tages konzentrieren würde. So wurde ein neues Werk gebaut und im August 2014 fertiggestellt. Eines sollte sich aber nicht ändern: Die Versorgung der Montageabteilungen aus der neuen Logistikhalle sollte weiterhin von einem Dienstleister erledigt werden. «Das hiess für uns», erläutert Geschäftsführerin Petra Scherer, «wir müssen für diese Logistikhalle ein für Siemens passendes Konzept vorlegen, damit wir weiter Partner bleiben. Da wir selbst aber keine Fachleute für die Projektierung von effizienten Materialflüssen sind, stand fest, dass wir uns dazu kompetente Partner suchen. Wir haben mit einigen Unternehmen gesprochen und uns für eine Zusammenarbeit mit Still entschieden.»

Einmütige Konzepterarbeitung

«Wir haben uns schnell und gut zusammengefunden. Es entstand eine einmütige Zusammenarbeit auf gleicher Augenhöhe», hebt Petra Scherer hervor und offenbart das Erfolgsrezept: «Alle am Projekt beteiligten Fachleute hatten ein gemeinsames Ziel. Das hiess: Die Spedition Gericke soll weiterhin Logistikdienstleister von Siemens in Chemnitz sein.» Dazu brachte die Spedition Gericke ihre spezifischen Kenntnisse in das Konzept ein, die sie in den Jahren der Zusammenarbeit mit Siemens-Schaltschrankbau erworben hatte. «Wir», bekundet Gericke-Geschäftsführer Alfons Scherer, «kannten die Spezifik und den Umfang der zu realisierenden Logistikprozesse sehr genau.» Mit Still hatte die Spedition Gericke einen Partner gefunden, der schon mit seinem strukturellen Aufbau ideale Bedingungen für eine erfolgreiche Zusammenarbeit bietet: Neben den Verkaufsberatern arbeiten in den Werksniederlassungen auch Systemberater. Darüber hinaus baute die Still-Zentrale in Hamburg eine professionelle Materialflussplanung mit der Aufgabenstellung auf, Kunden zu unterstützen, die keine eigene Logistikplanung haben. So kam über die Verkaufsberaterin Regina Schmidtke und den Leipziger Still-Systemberater Hansjürgen Schnabel schnell der Kontakt zu Dr.-Ing. Alice Kirchheim, Materialfluss­planung in der Still-Zentrale, zustande. Für die Realisierung des Projektes in der Logis­tikhalle war von Seiten der Firma Still Steffen Walther verantwortlich.

«Neben der guten strukturellen Voraussetzung», betont Petra Scherer, «darf man nicht vergessen, dass immer Menschen miteinander arbeiten und hier passte die Chemie und die Herangehensweise der Akteure bestens zusammen. Dazu war Still in allen Phasen der Projekterarbeitung vorbehaltlos bereit, sich in unsere Aufgabenstellung hineinzudenken. Es wurde gefragt, was wir eigentlich brauchen. Um ein stabiles Fundament für die Projektierung zu bekommen, hat Frau Dr. Kirchheim im Grunde alles hinterfragt. Wir spürten sehr genau, die Still-Mitarbeiter, mit denen wir zu tun hatten, wollten nicht einfach nur ihr Produkt verkaufen, sondern haben das genau passende Produkt aus ihrer Produktpalette angeboten. Das waren hervorragende Voraussetzungen für unser gemeinsames Ziel.»

«Ausgangspunkt für unser Konzept», schildert Alice Kirchheim, «waren die 10 000 m2 grosse Halle mit acht Andockplätzen für die Lkw-Entladung sowie die Basisdaten für die Lagerung. Dazu gehörten die Anzahl der Paletten und der Kleinteileladungsträger, die Ladungsstruktur sowie die Durchlaufgeschwindigkeit der einzelnen Waren. «Wir», erläutert Alfons Scherer, «wussten, welche Waren wie zu handhaben sind. Allerdings hat sich der Umfang wesentlich vergrössert: Das Palettenlager verdoppelte sich, das Kleinteilelager wuchs auf etwa 140 Prozent im Vergleich zum Lager in Hohenstein-Ernstthal. Zusätzlich gibt es ein Bodenlager von 1400 m2.»

Die Materialflussgestaltung

Über ein Paketdiensttor mit einer Rampe für Kleintransporter, eine Schwerlastrampe und sechs weitere Lkw-Andockplätze gelangt das Montagematerial ins Lager. Die Entladung der Lkw erfolgt entweder mit Still-Handgabelhubwagen oder mit deichselgeführten ausklappbaren Plattformen ausgestatteten Niederhubwagen. Dazu stehen drei Still-Niederhubwagen mit optionaler Fahrerstandplattform des Typs EXU 20S und drei Gehniederhubwagen des Typs EXU 16 zur Verfügung. Der EXU 20S bietet eine Tragfähigkeit von 2000 kg und eine Fahrgeschwindigkeit von 6 km/h. Diese Geräte übernehmen vorrangig den Transport der Pakete, weil die Pakete den längsten Weg zu den Terminals im Wareneingang haben.

Die Palettenware wird gleich nach der Entladung vor der Regalzone ausgepackt, die Lieferscheine werden entnommen und eine Grobkontrolle im Beisein des Anlieferers durchgeführt. «Anschliessend», erläutert Alfons Scherer, «vergleichen wir in der Feinkontrolle die Lieferscheine mit den Bestellunterlagen. Dazu haben wir einen direkten Zugriff auf den Rechner des Warenwirtschaftssystems des Chemnitzer Siemens-Montagewerks. Danach kontrollieren wir die Ware und verbuchen sie. Dabei werden Einlagerungsscheine als Arbeitsauftrag sowie Etiketten mit Barcodes gedruckt, über die nach der Inbetriebnahme des W-LAN-Netzes in der Endausbaustufe die einzulagernde Ware mit dem Stellplatz im Lager per Scanner verheiratet wird. Per Scanner erfolgt dann die direkte Übermittlung an den Rechner des Warenwirtschaftssystems des Chemnitzer Siemens-Montagewerks, sodass sämtliche Ein- und Auslagerungsvorgänge für alle Beteiligten sichtbar und abrufbar werden. Der Stellplatz wird in der Regel vom EDV-System vorgegeben. Diese alphanumerisch aber auch elektronisch lesbaren Label werden auf die Paletten beziehungsweise auf die Kleinteilebehälter geklebt. Wunschgemäss bietet das Lager eine Kapazitätsreserve von 20 Prozent. Grossgebinde werden im Blocklager zwischengelagert.

Materialfluss im Palettenlager

«Entsprechend unserer Materialfluss-Berechnungen», erläutert Alice Kirchheim, «haben wir ein Still-Palettenlager mit 20   Regalzeilen installiert, das insgesamt 9900 Stellplätze mit 3 unterschiedlichen Fachhöhen bietet. Der höchste Fachboden liegt in einer Höhe von 7100 mm.»

«Der Materialfluss im Palettenlager», erläutert Hansjürgen Schnabel, «ist so organisiert, dass die schnelldrehende Waren in den ersten 9 Regalreihen bis zur vierten Regalzeile ein- und ausgelagert werden. Zur Bedienung des Palettenlagers stehen 2 Still-Schubmaststapler des Typs FM-X 14 zur Verfügung und 4 FM-X 17. Sie sind frei beweglich, sodass die Gassen im Einbahnstrassensystem befahren werden müssen, um Unfälle auszuschliessen.» Die Schubmastbaureihe FM-X gehört zu den innovativsten und produktivsten Lagergeräten. Zur hohen Umschlagsleistungen tragen die Fahrgeschwindigkeiten von 14 km/h und Hubgeschwindigkeiten bis zu 0,50 m/s bei.

Warenfluss im Kleinteilelager

«Für 14 000 KLT-Behälter», schildert Alice Kirchheim, «haben wir ein über 30 Meter langes Fachbodenlager installiert, das 4,40 Meter hoch ist und aus 7 Regalreihen besteht. Die Regale besitzen 12 Fachböden, sodass wir unter Nutzung des Fussbodens 13 Ebenen nutzen können. Nach jeweils 3 Regalspalten wurden aufgrund des Brandschutzgutachtens Freiräume für Löschwasser geschaffen, damit im Brandfall das Wasser aus der Sprinkleranlage schnell die unteren Ebenen erreicht. Zum Einlagern der KLT-Behälter sowie zum Kommissionieren haben wir gemeinsam mit der Gericke-Geschäftsleitung unterschiedliche Still-Kommissionierer ausgesucht, sodass wir einen effizienten Materialfluss in einem optimalen Preis/Leistungs-Verhältnis gestalten konnten.»

«Für die unteren Ebenen, bis zu einer Greifhöhe von 1040 mm», berichtet Hansjürgen Schnabel, «stehen den Mitarbeiterinnen 3 Horizontalkommissionierer vom Typ COP-L 07 zur Verfügung. Mit ihrer Fahrgeschwindigkeit von maximal 8,5 km/h sind sie schnell und wendig. Dabei bieten sie eine Tragfähigkeit von 700 kg. Diese Horizontalkommissionierer sind im Bedienbereich komfortabel ausgestattet. Sie bieten viel Platz zum Handling der KLT-Behälter. Im Frontbereich ist ebenfalls eine geräumige Ablagefläche für Scanner, Schreibgeräte und Papiere vorhanden. Die höher gelegenen Fachböden werden mithilfe von insgesamt 5 Vertikalkommissionierer des Typs EK-X bedient.»

Modular aufgebaut, wird der EK-X optimal an die jeweiligen Gegebenheiten seines Einsatzortes angepasst. Die Vertikalkommissionierer sind für das 4,40 Meter hohe Fachbodenregal ausgelegt. In einer Regalgasse können die EK-X-Vertikalkommissionierer sowohl auf der linken wie auf der rechten Seite arbeiten, aber nur in einer Richtung. Deshalb ist in den Gassen unbedingt das Einbahnstrassensystem einzuhalten. Die EK-X-Vertikalkommissionierer bedienen nicht nur das KLT-Lager. Im Palettenregal sind im hinteren Bereich in den unteren Plätzen Reserveplätze für palettierte KLT-Behälter eingerichtet. Damit wurde eine Flexibilität ins Lager gebracht, die nachhaltig zum effizienten ökonomischen Betrieb beiträgt.

Ergonomisches Gesamtkonzept für fehlerfreies Arbeiten

Die spürbare Erleichterung der Arbeit im neuen Lager ist primär ein Ergebnis des optimal gestalteten Materialflusses sowie der ergonomischen Gestaltung der eingesetzten Still-Flurförderzeuge. «Gerade die körperliche Entlastung der Arbeit, die vorwiegend Frauen erledigen, war mir ein persönliches Anliegen», betont Speditionsleiterin Petra Scherer.

Die Gestaltung des Materialflusses erleichtert die Arbeit, weil im Vergleich zum Lager in Hohenstein-Ernstthal die Mitarbeiter und Mitarbeiterinnen mit den Still-Kommisioniergeräten zur Ware fahren und gleich dort die Picks erledigen. Dadurch wird das Kommissionieren nicht nur leichter, sondern auch schneller. Auch die konsequente Einlagerung der Schnelldreherwaren in die unteren Fächer der Palettenregalanlage vereinfacht das Kommissionieren und beschleunigt den Prozess. Nicht zuletzt wird diese Arbeit durch die ergonomische Gestaltung der eingesetzten Lagertechnik leichter und auch sicherer. So bietet das ganzheitliche Ergonomiekonzept der Schubmaststapler entspanntes, bequemes und sicheres Arbeiten während der gesamten Schicht. Unter anderem ermöglicht eine innovative Proportionalventiltechnik eine feinfüh­lige Bedienung und stufenlose Steuerung der Hubgeschwindigkeit. Der grosszügig und niedrig gestaltete Einstiegsbereichs sorgt für ein schnelles und sicheres Auf- und Absteigen. Der innovative, stossgedämpfte Komfortneigesitz bietet eine entspannte Sicht nach oben. Die Einlagerungen und das Kommissionieren der an die Siemens- Montagebereiche bereitzustellen­den Waren erfolgt derzeit noch mithilfe von Ein- und Auslagerungsscheinen. Mit der direkten Anbindung der Scanner an den Rechner des Warenwirtschaftssystems über W-LAN in der Endausbaustufe erreicht die im Projekt ausgewiesene Erleichterung der Arbeit im Lager den Soll-Zustand an Effizienz und Prozesssicherheit. Durch die professionelle Materialflussgestaltung konnte nicht nur die bisherige gute Zusammenarbeit zwischen der Siemens-Schaltschrankmontage und der Gericke GmbH erhalten bleiben, auch für die Mitarbeiter im Lager haben sich die Arbeitsverhältnisse spürbar verbessert.


Info

Still AG
8112 Otelfingen
Tel. 044 846 51 11
Fax 044 846 51 21
info@still.ch
www.still.ch



Steffen Walther, Hansjürgen Schnabel, Dr.-Ing. Alice Kirchheim, Sven Thieme (Mitarbeiter Spedition Gericke im FM-X 14) Petra Scherer, Alfons Scherer, Regina Schmidtke (v.l.n.r.).


Blick in die Kleinteileregalanlage des neuen Lagers im Siemens-Montagewerk Chemnitz. (Bilder: Still/Peter Springfeld)


Verona Leitner kommissioniert auf einem der drei Still-Horizontalkommissionierer vom Typ COP-L 07.


Mario Prunzel bedient mit dem Still-Schubmaststapler des Typs FM-X 14 das Palettenregal.