Eine Publikation der Binkert Medien AG
Beat Guhl, CEO und Inhaber der Sky-Frame AG in Frauenfeld : Ausgabe 01/02/2016, 09.02.2016

Hochregallager als «Drehscheibe» der Produktion

Die Sky-Frame AG stellt das international führende Schiebefenstersystem mit Entwicklungs- und Produktionsstandort in Frauenfeld her. Im Zuge des Firmenneubaus wurde von der Fehr Lagerlogistik AG ein Hochregallager errichtet. Das Hauptaugenmerk galt dabei der optimalen Einbindung der Produktionsabläufe in den gesamten Materialfluss.

Die Sky-Frame AG geniesst weltweit einen hervorragenden Ruf. Sie ist zum Begriff für moderne Schiebefenstersysteme geworden. Auf fast allen Kontinenten wurden bereits mehrere Tausend Objekte mit Sky-Frame realisiert. Für die rahmenlosen Schiebefenster wird das Unternehmen regelmässig mit renommierten Design- und Unternehmenspreisen ausgezeichnet. Der Neubau des Firmensitzes in Frauenfeld konnte Ende 2014 seiner Bestimmung übergeben werden. MH - Material Handling hatte Gelegenheit zu einem Interview mit CEO und Inhaber Beat Guhl.

Herr Guhl, ist es eine einfache Aufgabe, ein neues Betriebsgebäude auf der grünen Wiese zu errichten?

Beat Guhl: Es scheint so. Die Wirklichkeit sieht aber anders aus. Wir hatten klare Vorstellungen, wie der Neubau aussehen sollte. Wegen dem Standort des Hochregallagers gab es neue Erkenntnisse. Diese haben dazu geführt, dass das Projekt nochmals überarbeitet werden musste.

Was war die Kernproblematik?

Die Gebäudestruktur musste an das Hochregallager angepasst werden. Der Stellenwert des Hochregallagers hatte sich grundlegend verändert. Es sollte als Pufferlager für unsere Produktion ausgelegt werden. Darum gestaltete sich die Integration weit komplexer als anfangs angenommen. Die Anbindung der Pulverbeschichtungsanlage und der Produktionsabläufe an das Lager musste optimiert werden.

Wie kann ich mir das konkret vorstellen?

In unserer Fertigung gibt es den Einrollprozess. Dabei wird das Aluminium mit Polyamid zum isolierten Profil verbunden. Das geschieht momentan noch extern, wird aber demnächst im Hause durchgeführt. Wir werden schrittweise noch weitere Prozesse, die bisher auswärts vergeben worden sind, hier selber ausführen. Damit reduzieren wir die Materialmengen im Pufferlager.

Was stellen Sie für Anforderungen an den internen Materialfluss?

Je effizienter wir produzieren, desto geringer ist die Verweilzeit des Materials beziehungsweise der auftragsbezogenen Konstruktionsteile im Lager. Wir wollen möglichst rasch ausliefern. Die Taktzeiten für das Material müssen optimiert werden. Das ist kein abgeschlossener Prozess, denn es wird auch in Zukunft situationsbedingt Anpassungen geben.

Woher nehmen Sie die Grundlagen für diese Anpassungen?

An unserem bisherigen Produktionsstandort in Ellikon an der Thur konnten wir im kleineren Rahmen genügend Prozesserfahrung in der Fertigung des Sky-Frame Schiebefenstersystems sammeln. Dieses Know-how gilt es nun auf unsere automatisierten Lager- und Produktionssysteme zu transferieren. Dabei hilft uns der ständige Dialog mit unseren Anlagenlieferanten.

Wie erfolgte die Integration des Fehr «honeycomb» Hochregallagers?

Wichtig für uns in der Produktion sind kurze Wege und rasche Zugriffszeiten auf das Material. Darum haben wir die Fördertechnik am Materialausgang des Hochregallagers so nahe wie möglich an die Montageplätze angeordnet. Am Materialeingang besteht noch Handlungsbedarf. Wir haben aber Ideen, wie auch hier mit entsprechender Fördertechnik der Ablauf optimiert werden kann. Das Prinzip «Ware zum Mann» gibt uns neue Möglichkeiten, die Betriebsabläufe auf einen optimalen Stand zu bringen. Wir arbeiten kurz gesagt nach dem Grundsatz «Beschichten – produzieren – verpacken und ausliefern». Die Schnittstelle zwischen Hochregallager und Produktion gab Anlass zu intensiven Gesprächen mit unseren Lieferanten und Beratern. Wir betreten Neuland. Die Transformation einer Produktion in einem Gewerbebetrieb – wo jeder einzeln einen Auftrag abwickelte - hin zu einer hoch automatisierten Durchlauffertigung ist eine Herausforderung, der wir uns gerne annehmen, weil sie ungeahnte Chancen bietet.

Welche Rolle spielt das neue Fehr «honeycomb» Hochregallager?

Es erfüllt eine zentrale Aufgabe und ist die «Drehscheibe» für unsere Produktion. In den Kassetten werden Rohmaterial, vorgefertigte und auftragsbezogene Konstruktionsteile sowie Montagematerial gelagert. Wir gewinnen damit erheblich an Flexibilität und Schnelligkeit. Wir haben zum Beispiel festgestellt, dass der einfachste Weg darin besteht, die pulverbeschichteten Teile wieder in das Lager zurück zu transportieren. Damit können wir rasch den Takt für die Beschickung der Produktion den Erfordernissen anpassen. So können wir auch Klein- und Kleinstaufträge mit vier oder fünf Profilen – von denen wir viele haben, zeitgerecht in die Fertigung einschleusen. Dasselbe gilt für Ersatzteillieferungen von Einzelprofilen.

Wie geschieht die Übergabe an die Beschichtungsanlage?

Im Materialausgang des Hochregallagers wird eine Kassette mit den Profilen bereitgestellt. Von dort übernimmt eine Hängebahn die Profile und führt sie der Beschichtungsanlage zu. Nach der Trocknung kommen die Profile wieder zurück und werden in einer anderen Kassette auftragsbezogen wieder zur Lagerung übernommen.

Wie stark ist eine Kassette belastbar?

Die Kassetten nehmen Profile bis 6,50 Meter Länge auf und sind bis zu zwei Tonnen belastbar. Das Hochregallager umfasst 1000 Lagerplätze. Wichtig ist die hohe Verfügbarkeit des Regalbediengerätes.

Wie hoch können Sie das Material in den Kassetten lagern?

Wir fahren mit verschiedenen Kassetten. Dies deswegen, um dichter lagern zu können. Im Maximalfall können auf einer Kassette Profile und zum Beispiel Verpackungsmaterial bis zu zwei Meter hoch gelagert werden. Wir werden auch das Farbpulver für die Beschichtungsanlage im Hochregallager platzieren.

Wie wird das Fehr «honeycomb» Hochregallager gesteuert?

Das Warehouse-Management-System von Fehr weiss zu jedem Zeitpunkt an welchem Platz sich eine Kassette befindet. Der Bediener bestätigt via Tastatureingabe am Bildschirm, wie viele Profile er aus der Kassette entnommen hat. Wie das Material im Lager selbst gehandelt wird, interessiert uns nicht. Wir geben den Artikel in die Kassette und lösen die Einlagerung aus. Der Artikel wird datentechnisch mit dem Ladungsträger – also der Kassette – verheiratet. Ab diesem Zeitpunkt gibt es nur noch eine Bestandsführung. Wichtig ist, dass der angeforderte Artikel dann auch aus dem Lager ausgeschleust und am Materialausgang bereitgestellt wird.

Welches ERP-(Enterprise Resource Planning) System steht im Einsatz und wie kommuniziert es mit dem Hochregallager?

Wir arbeiten hier mit Navision Dynamics von Microsoft. Es kommuniziert mit dem WMS von Fehr. Für das ERP ist unser Pufferlager lediglich eine Blackbox. WMS und Dynamics basieren auf einer Windows-Oberfläche. Das erleichtert die Anbindung. Zusammen mit der Fehr Lagerlogistik AG haben wir innert kürzester Zeit eine sehr hohe Prozesssicherheit umgesetzt.

Bestehen Möglichkeiten, die Schnittstelle zur Produktion noch weiter auszubauen?

Mit dem Wabenlager ist es möglich, auf allen Ebenen und auf allen Kassettenplätzen zusätzlich eine Fördertechnik zu integrieren. Das bedeutet für uns Flexibilität auch in dieser Hinsicht. Damit können wir mit unserer Logistik rasch auf sich verändernde Prozesse reagieren.

Kommentar zum Projekt «Interne Logistik»?

Wir sind der Überzeugung, dass wir zusammen mit unseren Zulieferanten einen guten Job gemacht haben. Von der Fehr Lagerlogistik AG sind wir jederzeit bestens beraten worden. Auch die Montagearbeiten des Hochregallagers inklusive der Aufstellung des Regalbediengerätes sind professionell abgewickelt worden. Fazit: Mit der Inbetriebnahme der internen Logistik haben wir ein Projekt mit hoher Investitionssicherheit umgesetzt. Wir sind in der Lage, noch effizienter zu produzieren. Wir werden nun fortlaufend dazulernen und die Leistungsfähigkeit unserer Produktion durch gezielte Anpassungen verbessern. Die Automatisierung der internen Logistik ist ein Garant für die Zukunftssicherung unseres Unternehmens.


Info
Fehr Lagerlogistik AG
8406 Winterthur
Tel. 052 260 56 56
Fax 052 260 56 51
info@lagerlogistik.ch
 
LogiMAT 2016: Halle 1, Stand 1C40



Beat Guhl: «Die Automatisierung der internen Logistik ist ein Garant für die Zukunfts­sicherung unseres Unternehmens.» (Bilder: Claudia Luperto)


Das Hochregallager umfasst 1000 Lagerplätze. Wichtig ist die hohe Verfügbarkeit des Regalbediengerätes.


Profile werden ab der Übergabestation des Hochregallagers (rechts) für die Produktion zur Verfügung gestellt.