Eine Publikation der Binkert Medien AG
Präzise Logistik für pharmazeutische Präparate : Ausgabe 05/2016, 16.05.2016

Funktionalität trifft Ästhetik und Nachhaltigkeit

Für die EVER Pharma Jena GmbH hat die Stöcklin Logstik AG ein neues vollautomatisch betriebenes Hochregallager realisiert, das zukünftig als logistischer Dreh- und Angelpunkt fungieren und die Expansion des international agierenden Pharmakonzerns unterstützen soll. Der Inbetriebnahme war neben der Integration der intralogistischen Elemente die erforderliche GDP-gerechte Auditierung und Validierung des Warehouse-Management-Systems vorausgegangen.

Das deutsche Tochterunternehmen des international agierenden Pharmakonzerns ist spezialisiert auf die Entwicklung, Herstellung und Konfektionierung von sterilen Arzneiformen.

Die Prozesse im Innern sind harmonisch aufeinander abgestimmt. Verantwortlich hierfür zeichnet der Schweizer Intralogistikanbieter Stöcklin Logistik AG. Die zu realisierenden Gewerke umfassten den Stahlbau für die Regalkonstruktion, die Palettenförderanlage, drei vollautomatische Regalbediengeräte, ein neues Warehouse-Management-System inklusive Materialflussrechner und Visualisierung, Einrichtungen, wie Regale, Palettenwickler und Palettenwechsler, für die manuellen Lagerbereiche sowie weiterführende Massnahmen rund um einen adäquaten Brandschutz.

Bei der Umsetzung standen spezielle Temperaturanforderungen im Fokus, die bei der Lagerung sensibler Pharmaprodukte zu berücksichtigen sind. «Wir haben uns für eine passive Kühlung entschieden», sagt Dr. Adalbert Lembcke, Geschäftsführer der EVER Pharma Jena GmbH. «Zu diesem Zweck ist unter anderem die Betonwanne des Hochregallagers sechs Meter tief in den Boden eingelassen worden, so dass die hier vorhandene Kühle in Verbindung mit weiteren klimatechnischen Massnahmen genutzt werden kann.»

Palettenwechsler als ein zentrales Element im Materialfluss

Zu vereinnahmende Waren werden in der Regel auf Euro-Paletten zugeführt und von den Mitarbeitern auf die Förderstrecke aufgesetzt. Diese Ladungsträger werden mittels Handscanner erfasst und direkt an das Lagerverwaltungssystem (LVS) übermittelt. Da innerhalb des eigentlichen Systemkreislaufs – auch aus Gründen der Hygiene – keine Holz-Paletten gestattet sind, werden diese einem Palettenwechsler zugeführt. In diesen fährt zunächst eine leere Aluminium-Palette, gefolgt von der Holz-Palette samt Zuladung.

Über die im Erdgeschoss (EG) installierten Fördertechnikstrecken werden die Waren wahlweise direkt dem Hochregallager (HRL) oder zunächst dem sogenannten Handlager zugeführt. In dem Handlager werden Paletten manuell mit Hilfe von Pratzenstaplern ein- und ausgelagert. Hier befindet sich auch ein Kommissionierarbeitsplatz, der mit einem Scherenhubtisch ausgestattet ist, um den Arbeitsbereich insgesamt weitestgehend ergonomisch zu gestalten.

Dynamik und Sicherheit im Pharma-Hochregallager

Das 3-gassige, auf Niveau -5,0 Meter errichtete Hochregallager (HRL) ist auf einfachtiefe Lagerung ausgelegt und bietet Platz für rund 5200 Alu-Paletten (1250 × 850 mm – L × B) mit einem zulässigen Gesamtgewicht bis 800 Kilogramm. Die drei vollautomatischen Regalbediengeräte (RBG) von der Stöcklin Logistik AG übernehmen die Paletten von den Stichbahnen in der HRL-Vorzone. Die 38 Meter hohen Ein-Mast-Geräte sind jeweils mit einer Teleskopgabel als Lastaufnahmemittel bestückt und verfahren auf einer Länge von 43,5 Metern.

Die dynamischen Leistungswerte der Fahr- und Hubachsen sind nicht nur auf die Dimensionen des Lagers abgestimmt, sondern werden durch die RBG-Software vor jeder einzelnen Bewegung so festgelegt, dass ein maximaler Energieaustausch zwischen den einzelnen Achsen erfolgen kann (Zwischenkreiskopplung).

In der Vorzone des HRL wurde zudem ein separater Brandabschnitt eingerichtet. Bei einem etwaigen Alarm schliessen diese Tore automatisch. Schnelllauftore verhindern, dass Unbefugte das Lager betreten und dienen parallel als Klimaschleusen. Hier ist jeder Förderstrecke ein eigenes Tor vorbehalten, das sich nur bei Durchfahrt der Paletten öffnet.

Während die eigentliche Kommissionierung sowie der Warenausgang bzw. Versand im Erdgeschoss angesiedelt sind, erfolgen die Konfektionierung und Vorkommissionierung im 1. Obergeschoss. Die Konfektionierlinien sind mit drei Bahnhöfen ausgestattet, von denen jeder aus sechs Puffer- bzw. Abgabeplätzen besteht, die als Gefällerollenbahnen ausgeführt sind. Deren Ver- und Entsorgung mit Alu-Vollpaletten erfolgt über einen Verschiebewagen mit leicht geneigter Rollenbahn. Sofern alle drei Bahnhöfe parallel zu bestücken sind, legt der Verschiebewagen eine Gesamtstrecke von 28 Metern zurück, die er innerhalb von 31,8 Sekunden absolviert. Die Palettenabnahme wird mit einem Sensor überwacht, so dass der Vorgang direkt dem MFR gemeldet werden kann.

Dokumentierte Qualität dank GDP-Validierung

Die Richtlinien der «Good Manufacturing Practice», die bei Pharmaunternehmen wie EVER Pharma Jena greifen, besagen, dass die Qualitätssicherung GMP-regulierter Produkte nicht mit dem Herstellungsprozess endet, sondern sich über die gesamte Lieferkette erstreckt. Diese speziellen Anforderungen sind wiederum in den GDP-Richtinien («Good Distribution Practice») definiert. Das erforderliche Qualitätsniveau der Produkte ist also von der Herstellung bis zum Endkunden zu dokumentieren und nachzuweisen.

Davon betroffen sind demnach auch logistische Prozesse wie etwa im Bereich der Lagerhaltung. Demnach muss sicher ausgeschlossen werden, dass es zu negativen Beeinflussungen an den Produkten kommt, in deren Folge Menschen möglicherweise Schaden nehmen können.

Die Umsetzung eines GDP-konformen bzw. gemäss GDP validierten WMS ist mit einem enormen Aufwand verbunden. Das Testmanagement war hierbei ein wichtiger Bestandteil der Qualitätsmanagementsystems und erstreckte sich über den gesamten WMS-Entwicklungsprozess.

Mit der Validierung wurden die definierten Zielsetzungen erreicht. Dazu gehören eine lückenlose Abdeckung der Anforderungen, eine Konstante in der Anlagenverfügbarkeit sowie eine garantiert hohe Zuverlässigkeit im täglichen Betrieb. Somit sind die Weichen für Wachstum und eine weitere Expansion gestellt.

Autor: Urs Grütter


Info
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Förder- und Lagertechnik
4143 Dornach
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Das HRL ist direkt an den Fertigungstrakt angegliedert und fügt sich trotz einer Höhe von rund 38 Meter harmonisch in die Landschaft ein. (Bilder: I. Scheffler)


Die RBG aus der MASTer-Baureihe von der Stöcklin Logistik AG über­nehmen die Paletten von den Stichbahnen in der HRL-Vorzone.


Die Konfektionier­linien sind mit drei Bahnhöfen ausgestattet, von denen jeder aus sechs Puffer- bzw. Abgabeplätzen besteht, die als Gefällrollenbahnen ausgeführt sind.


Über im Erdgeschoss (EG) installierte Förderstrecken werden die Waren wahlweise direkt dem Hoch­regallager (HRL) oder zunächst dem Handlager zugeführt.