Eine Publikation der Swissprofessionalmedia AG
Jean Kernen, Directeur Industriel, Chocolats Camille Bloch SA : Ausgabe 11/2017, 07.11.2017

Eintritt in das digitale Zeitalter

Der Name Chocolats Camille Bloch steht für 90 Jahre Chocolatier-Tradition. In der Schweiz sind die Marken Ragusa und Torino ein Begriff. Am Stammsitz in Courtelary entschloss sich die Geschäftsleitung mit der Realisierung eines Neubaus bzw. einer Gebäudeerweiterung das digitale Zeitalter einzuläuten. Die STELOG AG aus Undervelier war als Partner in die Organisation, Optimierung und Umsetzung der Logistikprozesse im Hause Camille Bloch eingebunden.

Chocolats Camille Bloch SA ist ein Familienunternehmen mit Sitz in Courtelary im Berner Jura. Es wurde 1929 von Camille Bloch in Bern gegründet. Heute leitet Daniel Bloch in dritter Generation die Geschicke des Schweizer Chocolatiers. Mit 180 Mitarbeitenden ist das Unternehmen einer der wichtigsten Arbeitgeber in der Region. Jährlich werden rund 3300 Tonnen Schokoladespezialitäten hergestellt. Die Logistikanlagen waren in die Jahre gekommen und wurden im Rahmen des umfassenden Bauprojekts «Authenti-Cité» erweitert und auf den neuesten Stand der Technik gebracht. «Material Handling» hatte Gelegenheit zu einem Interview mit dem Directeur Industriel Jean Kernen.

Material Handling: Monsieur Kernen, erklären Sie mir bitte die Historie der Logistikanlagen bei Camille Bloch?

Jean Kernen: Die letzte grosse Gebäudeerweiterung hier in Courtelary geschah in den Sechziger-Jahren. Im Jahr 1989 wurde für den Logistikbereich ein Hochregallager errichtet. Ausführendes Unternehmen war damals die Firma Stöcklin. Diese Anlage hat über 25 Jahre ihre Dienste geleistet und musste durch eine neue ersetzt werden.

Was muss ich mir unter dem Projekt «Authenti-Cité» im Logistikbereich vorstellen?

Kernen: Dieses Projekt befindet sich momentan in der Realisierungsphase und wird im Herbst 2017 abgeschlossen sein. Konkret wurde die Produktionskapazität verdoppelt. Das Hochregallager ist um eine Gasse erweitert worden. Der alte Teil des Hochregallagers wurde renoviert. Im neuen Teil wird doppeltief eingelagert. Insgesamt sind nun drei Regalbediengeräte in Betrieb. Die Lagerkapazität ist von 2000 Palettenplätzen auf 3000 erhöht worden. Alle Anlagen und Komponenten entsprechen dem neuesten Stand der Technik. Diese Neuausrichtung wird in der Zukunft weiteres Wachstum ermöglichen.

Neben dem Logistikteil umfasst das Projekt «Autenti-Cité» noch die Erweiterung der Produktion und ein Verwaltungsgebäude mit dem Besucherzentrum «Chez Camille Bloch». Wir sehen diese Investition als Bekenntnis zum Standort Courtelary und Vertrauen in die Zukunft.

Schokolade ist temperaturempfindlich. Wirkt sich das auf die Lagerung aus?

Kernen: Im renovierten Hochregallagerteil haben wir eine Temperatur von 14 Grad Celsius. Das entspricht der idealen Lagertemperatur für Schokolade. Im neuen Teil liegt die Temperatur bei 19 Grad Celsius, was gut für das Verpackungsmaterial ist.

Was braucht es für Zutaten für die Schokoladeproduktion?

Kernen: Kakao, Zucker, Milchpulver, Nüsse und noch anderes mehr. Die Rezepte sind unser Geheimnis.

Wo lagern Sie das Rohmaterial?

Kernen: Getrennt im Westen des Gebäudes, weil unser Materialfluss von West nach Ost ausgerichtet ist. Einige der Zutaten werden zudem in Big Bags angeliefert und wären nicht für das Hochregallager geeignet.

Welche Aufgabe hatte die Firma STELOG bei dieser Projektumsetzung?

Kernen: STELOG hat uns im Logistikbereich bei der Implementierung von neuen Prozessabläufen sehr erfolgreich beraten. Wir haben uns dafür entschieden, eine externe Beratung beizuziehen, weil ein umfassendes Logistik-Know-how nicht unsere Kernkompetenz ist. Heute sind wir sehr froh darüber, diesen Schritt getan zu haben. Es war sehr wertvoll, auf einen Partner zugreifen zu können, der in den Bereichen Infrastruktur, Prozesse und Organisation über ein hohes Mass an professioneller Erfahrung verfügt. Von Vorteil war auch die geografische Nähe des Firmensitzes der STELOG AG.

Wie sah diese Hilfestellung der STELOG AG konkret aus?

Kernen: Zuallererst mussten wir uns hinterfragen, ob vielleicht eine Auslagerung der gesamten Logistik der passende Weg sei. Wir sind nach umfassenden Analysen zum Schluss gekommen, dass es sich lohnt, die Logistik im eigenen Hause zu belassen. Wir wollen die Qualität und Termingerechtigkeit unserer Lieferungen zu den Kunden selber im Griff haben. Das ist eine strategisch richtige Entscheidung. Der Transport ist eine Sache für ein externes Unternehmen, aber die Kommissionierung und Lagerung wollen wir selber unter Kontrolle haben. Die Analyse, die wir gemeinsam mit STELOG durchgeführt haben, ergab, dass praktisch keine Kostenunterschiede zwischen der Inhouse-Variante und einer externen Logistiklösung nachzuweisen waren.

Wie sind Sie auf den Partner STELOG ge- stossen?

Kernen: Seit dem Jahr 2011 arbeiten wir mit STELOG zusammen. Damals wurde eine erste Reorganisation des Materialflusses vorgenommen. Wir waren mit den Resultaten sehr zufrieden.

Wenn wir die einzelnen Anlagenteile betrachten, wer hat was realisiert?

Kernen: Das Hochregallager und die Fördertechnik stammen von der Firma Stöcklin, das Warehouse Management System von Brisoft. Zudem wurde in der Kommissionierung ein Pick-to-Light-System eines deutschen Herstellers integriert.

STELOG hat beispielsweise in diesem Punkt abgeklärt, ob das Pick-to-Light-System in die Brisoft-Software implementiert werden kann. Den Logistikprozessen überlagert ist das ERP-System SAP R/3. In diesem Bereich ist die Firma CISEL unser Partner.

Wie muss ich mir Sitzungen zu diesem Projekt vorstellen?

Kernen: Die Projektverantwortlichen von STELOG, CISEL, Brisoft und Stöcklin waren zugegen. Von Camille Bloch haben wir den Logistik-, Produktions- und IT-Leiter sowie Logistik- und Produktionsmitarbeiter eng im Projektteam integriert. Beeindruckend bei der Umsetzung war die partnerschaftliche Zusammenarbeit. Die Chemie zwischen den einzelnen Teams hat gestimmt. Die Motivation aller Beteiligten für einen erfolgreichen Projektabschluss war deutlich spürbar. Das sind beste Voraussetzungen für eine effiziente Projekt- umsetzung. Darum liegen wir jetzt auch bestens im Zeitplan. Das Hochregallager ist im Dezember 2016 in Betrieb genommen worden. Wir sind gerade dabei, die Kommissionierprozesse hochzufahren.

Bemerkenswert beim Rundgang fand ich die direkte Anbindung der Produktion an das Lager. Flurförderzeuge gibt es eigentlich nicht sehr viele?

Kernen: Unsere Produktion ist in den beiden Obergeschossen konzentriert. Zusammen mit STELOG dachten wir über eine kluge Anbindung ohne Staplerverkehr nach. Die Lösung gestaltete sich sehr einfach. Ein Lagerlift verbindet die Geschossebenen und auch die Regalbediengeräte haben Zugriff auf die Produktionsstockwerke. Diese Anlagenteile haben also neben der Warentransportfunktion auch eine Liftfunktion.

War es schwierig, die WMS-Software an das ERP-System anzubinden?

Kernen: Es ist wohl sehr komplex. Unser Projektteam hat aber gute Arbeit geleistet. Die WMS-Software von Brisoft und das SAP-ERP-System verstehen sich jetzt bestens.

Was stellte für Sie die grösste Herausforderung dar?

Die Tatsache, dass es sich hier nicht um ein Automatisierungsprojekt, sondern um ein Digitalisierungsprojekt handelt. Ich sage gerne, das ist der «versteckte» Teil dieser Anlage. Von der Bestellung des Kunden bis zur Lieferung an denselben werden wir demnächst papierlos arbeiten. Hinzu kommt noch, dass die Erweiterung im laufenden Betrieb stattgefunden hat.

Was ist Ihnen bei der Zuammenarbeit mit STELOG besonders aufgefallen?

STELOG hat das Projekt von der Konzeption bis zur Realisierung begleitet und in jeder Phase Mehrwert gebracht. Dabei präsentierte sich STELOG als wertvolles Teammitglied. Persönlich bin ich der Meinung, dass das Geld für die wertvollen Dienstleistungen eines beratenden Ingenieurbüros sehr gut angelegt ist und sich mehrfach zurückzahlt. Zudem war von Vorteil, dass man bei STELOG sowohl die französische als auch die deutsche Sprache bestens versteht, ein wichtiges Kriterium in den zahlreichen Diskussionen.

Besten Dank, Monsieur Kernen für Ihre interessanten Ausführungen.


Info
STELOG AG
Logistikplanung und Beratung
2863 Undervelier
Tel. 032 426 53 52
info@stelog.ch
www.stelog.ch




Im Hochregallager wurde die Lagerkapazität von 2000 auf 3000 Palettenplätze erhöht. (Bilder: Martin Beltinger, Stöcklin)


Der Kommissionierbereich.


Palettenübernahme und -übergabe vom/zum Hochregallager.


«STELOG hat in jeder Phase der Projektplanung und -realisierung Mehrwert gebracht.» Jean Kernen, Directeur Industriel Chocolats Camille Bloch SA

ZOOM: Die Projektetappen

Die einzelnen Projektetappen und deren Realisierungszeitpunkt:

Analyse für Make or Buy-Entscheid/Outsourcing der Logistik, Entscheid Make im Dezember 2013

Grobplanung der Logistikanlagen, Entscheid zu Automatisierung der Lagerprozesse im Juni 2014

Grobplanung der Betriebslogistik- prozesse, Entscheid für Digitalisierung im Juni 2014

Aufbereitung der Pflichtenhefte und Ausschreibung der Gewerke, Entscheid für Stöcklin-Brisoft im Dezember 2014

Begleitung, Know how-Transfer, Qualitätssicherung bei der Detailplanung der Lagerverwaltungssystem

Standardisierung nach GS1-Normen im Oktober 2015

Rollendefinition SAP-LVS-Lasoft im Oktober 2015

Begleitung, Know how-Transfer, Qualitätssicherung bei der Detailplanung der Logistikanlage

Mix aus Neubau und Renovierung, November 2015

Planung und Begleitung der Inbetriebnahme der neuen Prozesse im Wareneingang

Mai 2016: Planung und Begleitung der Inbetriebnahme, Digitalisierung in der Produktion

September 2016: Planung und Begleitung der Inbetriebnahme Kardex

November 2016: Planung und Begleitung der Inbetriebnahme Hochregallager 1 mit Anbindung an die Produktion

Dezember 2016: Planung und Begleitung der Inbetriebnahme Hochregallager 2 mit Anbindung an den Wareneingang

Mai 2017: Planung und Begleitung der Inbetriebnahme Good to Person-Warenausgang

Juli 2017: Planung und Begleitung der Leistungstests

Abnahme der Gesamtanlage im August 2017