Eine Publikation der Swissprofessionalmedia AG
Neues Hochregallager komplettiert Food & Healthcare-Kompetenzzentrum von Galliker : Ausgabe 12/2017, 12.12.2017

Präzise arrangiertes Ambiente für beste Performance

Die Galliker Transport AG, einer der Top-10-Logistikdienstleister der Schweiz, hat die Lagerkapazitäten im vollautomatisch betriebenen Logistikcenter 4 um rund 26 200 Palettenstellplätze weiter aufgestockt. Das nun vervollständigte Ambiente- und Tiefkühl-Hochregallager hat im August 2017 seinen Betrieb aufgenommen.

Das vervollständigte Hochregallager besticht durch ein Höchstmass an Verfügbarkeit, Betriebs- und Arbeitssicherheit – konzipiert und realisiert durch Stöcklin Logistik. Die Investition versteht sich einerseits als folgerichtige Reaktion auf die gestiegene Nachfrage und ist zudem Teil einer systematisch vorangetriebenen Digitalisierungsoffensive.

Die Ursprünge der Galliker Transport AG reichen weit zurück in das Jahr 1918. Zu jener Zeit waren es zunächst Pferdefuhrwerke, mit deren Hilfe erste Holz- und Futtermitteltransporte durchgeführt wurden. Im weiteren Verlauf hat sich das nach wie vor in Familienbesitz befindliche Unternehmen zu einem international tätigen Logistikdienstleister entwickelt und behauptet sich in dieser Sparte unter den Top 10 der Schweiz. Aktuell ist Galliker an 18 Standorten in sechs Ländern vertreten und beschäftigt rund 2760 Mitarbeitende.

Hauptquartier und gleichzeitig Dreh- und Angelpunkt für sämtliche nationalen und internationalen Dienstleitungssparten ist Altishofen, Luzern – aus verkehrstechnischer Perspektive ideal gelegen direkt an der Autobahn A2 und der Gotthardbahnlinie. Unter der Maxime «Logistik weiter gedacht…» nutzt Galliker das globale Filialnetzwerk erfolgreich für die Auftragsabwicklung in verschiedenen Temperaturzonen. Die geschlossene Kühlkette deckt hierbei den gesamten Prozess von der Übernahme der empfindlichen Güter nach Produktion, über die Lagerung und Kommissionierung bis hin zur finalen Auslieferung ab. Auf die Bedürfnisse der einzelnen Kunden abgestimmte Zusatzleistungen im Bereich Customizing bzw. Konfektionierung vervollständigen das feinjustierte Angebot.

Projektpartnerschaft erneuert und vertieft

Die im Oktober 2015 abgeschlossene Phase 1 fokussierte die Errichtung eines 28 m hohen, vollautomatisch betriebenen Tiefkühl-Hochregallagers (TK-HRL) mit 9200 Palettenstellplätzen, in dem frostige Umgebungstemperaturen von minus 26 °C vorherrschen. Vorgehalten werden zum Beispiel Speiseeis, Pizza, Convenience-Food und Backwaren. In dem 4-gassigen TK-HRL verfahren vier Regalbediengeräte (RBG) aus der bewährten MASTer-Baureihe von Stöcklin Logistik. Darüber hinaus verantwortete der Schweizer Intralogistiksystemanbieter die Lieferung und Installation der gesamten Fördertechnikstrecken inklusive Verteilwagen, Hubeinrichtungen und Liftanlagen.

Der Leistungsumfang umfasste ferner die Umsetzung eines umfänglichen Brandschutz- und Arbeitssicherheitskonzepts sowie die Anbindung eines neuen Materialflussrechners (MFR) an die bestehende Lagerverwaltung und -steuerung. Im Materialflussrechner integriert sind ein intelligentes Energie-Management für die Regalbediengeräte sowie eine jederzeit in Echtzeit einsehbare Anlagenvisualisierung. Das Stöcklin WinCC spiegelt den Betriebszustand der Anlage wieder und bietet einen Detaillierungsgrad bis auf Aktoren- und Sensorenebene, sodass etwaige Probleme exakt lokalisiert und auf der Stelle behoben werden können. Das erhöht die Anlagenverfügbarkeit.

Symbiose von Funktionalität und Ästhetik

«Im Jahr 2015 haben wir in einem ersten Schritt die Voraussetzungen geschaffen, die wachsende Nachfrage nach spezifischen Logistikdienstleistungen im Tiefkühlsegment sowohl heute als auch in Zukunft adäquat bedienen zu können», sagt Martin Hofer, Leiter Logistics bei Galliker. «Mit der sich direkt daran anschliessenden weiteren Bauphase war die strategische Zielsetzung verbunden, dies auch im Frische- und Ambiente-Bereich zu realisieren.» Vor diesem Hintergrund waren die zentralen Anforderungen an das sukzessive umzusetzende Gesamtpaket klar definiert: Maximale Qualität und Sicherheit auf Technologie- und Prozessebene sowie Produktschutz ohne jegliche Abstriche, damit die mitunter hochempfindlichen Waren keinen Schaden nehmen und im schlimmsten Fall gänzlich verderben.

Mit dem nur 24 Monate andauernden Endausbau des Logistikcenter 4 (LC4) hat das neue Galliker-Kompetenzzentrum für Food & Healthcare Logistics nun seinen vollen Reifegrad erreicht. Herzstück der über 19 000 Quadratmeter grossen Gesamtanlage für die Lagerung und das Handling von Lebensmitteln und Pharmaprodukten sind die beiden vollautomatisch betriebenen Hochregallager. Neben dem TK-HRL mit seinen vier RBG bedienen heute neun weitere vollautomatische Geräte die Temperaturzonen zwischen +10 °C und +18 °C. Allein von aussen betrachtet handelt es sich bei dem im Herzen der Schweiz errichteten Ambiente- und Tiefkühl-Hochregallager um ein imposantes Bauwerk. Aber auch das Innere überrascht: ein sorgfältig und systematisch inszeniertes Gefüge aus zahlreichen horizontal und vertikal verlaufenden Förderstrecken, das durchaus futuristische Züge trägt. Darüber hinaus wurde dem Thema Klima- und Umweltschutz Rechnung getragen: Das gesamte Logistikzentrum ist wärmetechnisch komplett autonom und setzt somit auch neue Standards in puncto Energieeffizienz und Nachhaltigkeit.

Bewährtes Automatisierungs- rezept neu angerichtet

«Der in Etappe 2 von Stöcklin Logistik zu erbringende Liefer- und Leistungsumfang deckte sich mit dem zuvor realisierten», unterstreicht Ivan Jovanovic, der verantwortliche Projektleiter seitens Stöcklin Logistik. «Die gewählte Systemlösung hat von Beginn an sämtliche Vorgaben hinsichtlich Verfügbarkeit, Ergonomie, Prozess- und Arbeitssicherheit bei gleichzeitig moderaten Betriebskosten vollumfänglich erfüllt. Insofern wurde das einmal entwickelte Logistikkonzept ohne nennenswerte Modifikationen quasi nach dem Vorbild des ‹kleineren Bruders› nochmals mit Leben gefüllt.»

Einen eminenten Unterschied gibt es gleichwohl – und der betrifft die Dimensionen in Anbetracht der weiteren, enormen Kapazitätssteigerung. Die neu eingerichteten 26 136 Palettenstellplätze dienen der Bevorratung von Trockenwaren, wie etwa Schokolade, Teigwaren, Getreideprodukte und Konserven, bei Umgebungstemperaturen von +10 °C bis +18 °C. Auf das damit verbundene Durchsatzvolumen waren die zu integrierenden Intralogistikkomponenten auszulegen. So verfahren im neuen, ebenfalls komplett umwehrten Hochregallager neun, mit je einer Teleskopgabel ausgestattete MASTer-RBG in neun Gassen, deren lichte Höhe rund 26 m beträgt. Die Geräte übernehmen Paletten von den Stichbahnen im Erdgeschoss und lagern diese ein. Angeforderte Waren gelangen wiederum über die Stichbahnen zur Kommissionierung. Die Rückführung der Paletten erfolgt analog. In Spitzen sind Fahrgeschwindigkeiten bis 2,5 m/s sowie Hubgeschwindigkeiten bis 0,63 m/s möglich.

Minuziös gesteuerte Hochleistungsprozesse

Weitere zentrale Komponenten sind die zu- und abführende Transportanlage, Verschiebewagen, Seilhubvorrichtungen, Palettenetikettiersysteme sowie Schnelllauftore. Die installierte Fördertechnik umfasst sowohl Rollen- als auch Kettenförderer, die die Paletten mit einem Tempo von 0,3 m/s sicher ans Ziel führen. Integriert ist auch ein sogenannter Taktförderer. Hierbei handelt es sich um einen Mehrplatzförderer, auf dem die Palette auf den Palettenplatz geschoben und durch den Taktschalter gestoppt wird. Durch die nachfolgende Palette wird der Kettenförderer erneut gestartet. Dabei werden beide Ladungsträger so weit gefördert, bis die zweite Palette den Taktschalter erreicht. Vorteil dieser Lösung ist, dass bei hohem Mengenaufkommen auch Pulks gebildet und durchgefördert werden können.

Die Ebene zwischen dem Erdgeschoss und dem Obergeschoss ist der Kommissionierung sowie der kundenindividuellen Konfektionierung und Etikettierung vorbehalten. Die Ver- und Entsorgung der Arbeitsplätze erfolgt über zwei speziell konzipierte Seilhubvorrichtungen, welche die Etagen vertikal miteinander verbinden. Sie sind jeweils mit einem Lastaufnahmemittel bestückt, das als Kettenförderer ausgebildet und auf eine Nutzlast von bis 1000 kg ausgelegt ist. Sollte eine dieser Hubvorrichtungen temporär ausfallen, übernehmen die Paletten-RBG automatisch deren Funktion.

Für vertikale Transporte werden darüber hinaus Liftanlagen genutzt. Die Fördertechnik im Erdgeschoss ist zudem über einen Verschiebewagen mit dem Hochregallager verbunden. Ein zweiter Verschiebewagen übergibt die zuvor etikettierten Auftragspaletten auf die als Schwerkraftrollenbahnen ausgebildeten Versandlinien. Jede dieser Bahnen wurde mit einem Fusstaster und Anzeigelampen ausgerüstet. «Rot» bedeutet, dass diese Linie reserviert ist. Bei Komplettierung eines Auftrages leuchtet die Anzeige «grün». So wird signalisiert, dass die entsprechenden Paletten abgenommen werden dürfen. Ist eine Versandbahn vollständig leergeräumt, wird dies durch Betätigen des Fusstasters bestätigt. Direkt im Anschluss kann die Versandbahn erneut befüllt werden.

Wohldosiert temperiert und rundum gesichert

Wenngleich im neuen Hochregallager keine frostigen Minusgrade wie im TK-HRL vorherrschen, die in Verbindung mit geringer Luftfeuchtigkeit eine Brandentwicklung fördern können, wurde auch hier dem Brandschutz nicht nur im sprichwörtlichen Sinne hinreichend Raum gewidmet. «Brandschutz ist stets ein immens wichtiges Thema, denn schliesslich sind auch Holzpaletten sowie Verpackungsmaterialien im Prinzip leicht entzündliche Materialien», erklärt Ivan Jovanovic. Ferner berge der hohe Automatisierungsgrad ein gewisses Gefahrenpotenzial. So können zum Beispiel Kabelbrände entstehen. Ein weiterer möglicher Auslöser – wenngleich dies selten geschieht – sind überhitzte Motoren der RBG oder an den Förderelementen. Das HRL ist daher komplett inertisiert und es wurden Klimaschleusen eingerichtet, die aus einem Brandschutztor und einem Schnelllauftor bestehen. Damit die jeweilige Klimaatmosphäre gewahrt bleibt und möglichst wenig Inertisierungs-Gas entweicht, ist während des Durchschleusens der Ladung stets ein Tor geschlossen. Sämtliche sicherheitsrelevanten steuerungstechnischen Funktionen – dazu zählt auch die Überwachung der Zugangstüren zum Lager – sind im MFR hinterlegt.

State-of-the-Art-Plattform für die Pharma- und Lebensmittel­logistik

Das erweiterte, vollautomatische Ambiente- und Tiefkühl-Hochregallager in Dagmersellen an der Grenze zu Altishofen hat planmässig im August 2017 seinen Betrieb aufgenommen. Die in drei Klimazonen eingeteilte und auf maximale Verfügbarkeit und Performance ausgelegte Anlage arbeitet unter Hochlast zehn Stunden am Tag und das an fünf Tagen in der Woche. In Spitzen ist über das Gesamtsystem eine Ein- und Auslagerleistung von je 220 Paletten pro Stunde möglich. «Die Realisierung dieses Gesamtprojekts war eine nicht ganz alltägliche Herausforderung, bei der zahlreiche Faktoren zu berücksichtigen waren», resümiert Ivan Jovanovic. «Leistung und Verfügbarkeit sind eine Seite der Medaille. Gleichzeitig waren detaillierte Vorgaben im Hinblick auf die Arbeitssicherheit zu erfüllen. Dies haben wir in enger Kooperation mit den Verantwortlichen seitens Galliker gemeistert.»

Auch Leiter Logistics Martin Hofer äusserst sich zufrieden: «Mit dem Logistikcenter 4, das nun auf eine Kapazität für die Lagerung von insgesamt 62 000 Paletten ausgelegt ist, haben wir ein deutliches Signal gesetzt. Es ist nicht nur eine harmonisch in das Gelände eingefügte, weithin sichtbare Landmarke, sondern auch Ausdruck einer weiter professionalisierten Lebensmittel- und Pharmalogistik. Die Automatisierung in Verbindung mit ausgeklügelten Strategien auf Prozessebene sorgt für maximale Verfügbarkeit und Performance, auf deren Basis wir unser Dienstleistungsangebot im Sinne der Kunden weiter optimieren und zukunftssicher ausrichten können.» Nicht zuletzt sei das Kompetenzzentrum für Food & Healthcare Logistics ein wichtiger Meilenstein im Rahmen der digitalen Transformation – ein Weg, den Galliker bereits vor Jahren eingeschlagen hat und konsequent weiter verfolgt.


Info
Stöcklin Logistik AG
Förder- und Lagertechnik
4143 Dornach
Tel. 061 705 81 11
Fax 061 701 30 32
info@stoecklin.com
www.stoecklin.com



Das gesamte Logistikzentrum ist wärmetechnisch komplett autonom und setzt somit neue Standards in puncto Energieeffizienz und Nachhaltigkeit. (Bilder: Stöcklin)


Martin Hofer, Leiter Lagerlogistik bei Galliker, mit Ivan Jovanovic, Projektleiter bei der Stöcklin Logistik AG (v. r. n. l.).


Im neuen Hochregallager verfahren MASTer-RBG in neun Gassen, deren lichte Höhe rund 26 m beträgt.


Für vertikale Transporte werden unter anderem Liftanlagen genutzt.

ZOOM: Eckdaten zum Projekt

Projekt: Galliker Etappe 2

Betreiber: Galliker Transport AG

Branche: Transport von Food, Pharma, Non-Food

Realisierungszeitraum: April 2015 – August 2017

Wertumfang des Projekts: Ca. 8 Mio. CHF

Wichtigste Ziele des Projekts: Umsetzung aller Notfallstrategien und einer hochredundanten Anlage

Besonderheiten des Projekts: Total redundante Anlage

Projektverantwortliche Auftragnehmer: Ivan Jovanovic, Hauptprojektleiter Matthias Föhner, Automationsprojektleiter Daniel Reinmann, IT-Projektleiter

Leistungen: 2 Seilhubvorrichtungen, 2 Verteilwagen, 9 RBG, Fördertechnik über 5 Stockwerke verteilt, LVS von Ehrhardt & Partner